La autonomía describe una característica del diseño de la máquina para aplicar el principio de jidoka (自 働 化)(じ ど う か jidouka), que se utiliza en el sistema de producción de Toyota (TPS) y la fabricación ajustada . Puede describirse como "automatización inteligente" o "automatización con un toque humano". [1] Este tipo de automatización implementa algunas funciones de supervisión en lugar de funciones de producción. En Toyota, esto generalmente significa que si surge una situación anormal, la máquina se detiene y el trabajador detendrá la línea de producción. Es un proceso de control de calidad que aplica los siguientes cuatro principios: [2]
- Detecta la anomalía.
- Detener.
- Arregle o corrija la condición inmediata.
- Investigue la causa raíz e instale una contramedida.
La autonomía tiene como objetivo prevenir la producción de productos defectuosos, eliminar la sobreproducción y centrar la atención en comprender los problemas y asegurar que no vuelvan a ocurrir.
Objeto e implementación
Shigeo Shingo llama a la autonomía "pre-automatización". [3] Separa a los trabajadores de las máquinas a través de mecanismos que detectan anomalías en la producción (muchas máquinas en Toyota las tienen). Dice que hay veintitrés etapas entre el trabajo puramente manual y el completamente automatizado. Para ser completamente automatizadas, las máquinas deben poder detectar y corregir sus propios problemas operativos, lo que actualmente no es rentable. Sin embargo, la autonomía puede obtener el noventa por ciento de los beneficios de la automatización completa.
La autonomía tiene como finalidad que posibilite el abordaje, identificación y corrección rápida o inmediata de los errores que se produzcan en un proceso. La autonomía libera al trabajador de la necesidad de juzgar continuamente si el funcionamiento de la máquina es normal; sus esfuerzos ahora solo se activan cuando hay un problema alertado por la máquina. Además de hacer más interesante el trabajo, este es un paso necesario si posteriormente se le pide al trabajador que supervise varias máquinas. El primer ejemplo de esto en Toyota fue el telar autoactivado de Sakichi Toyoda que detuvo automática e inmediatamente el telar si las roscas verticales o laterales se rompían o se salían.
Por ejemplo, en lugar de esperar hasta el final de una línea de producción para inspeccionar un producto terminado, se puede emplear la autonomía en los primeros pasos del proceso para reducir la cantidad de trabajo que se agrega a un producto defectuoso. Se alienta a un trabajador que está autoinspeccionando su propio trabajo, o inspeccionando en origen el trabajo producido inmediatamente antes de su estación de trabajo, que detenga la línea cuando se encuentre un defecto. Esta detección es el primer paso en Jidoka. Una máquina que realiza el mismo proceso de detección de defectos está activada en autonomía.
Una vez que se detiene la línea, un supervisor o una persona designada para ayudar a corregir los problemas brinda atención inmediata al problema que el trabajador o la máquina han descubierto. Para completar Jidoka, no solo se corrige el defecto en el producto donde se descubre, sino que se evalúa y modifica el proceso para eliminar la posibilidad de volver a cometer el mismo error. Una solución a los problemas puede ser insertar un dispositivo "a prueba de errores" en algún lugar de la línea de producción. Tal dispositivo se conoce como poka-yoke .
Relación con just-in-time
Taiichi Ohno y Sakichi Toyoda , creadores del TPS y prácticas en la fabricación de textiles, maquinaria y automóviles, consideraron la fabricación y automatización justo a tiempo como los pilares sobre los que se basa el TPS. [4] Jeffrey Liker y David Meier indican que Jidoka o "la decisión de detenerse y solucionar los problemas a medida que ocurren en lugar de presionarlos para que se resuelvan más tarde" es una gran parte de la diferencia entre la efectividad de Toyota y otras compañías. que han intentado adoptar la fabricación ajustada. [5] Por lo tanto, se puede decir que la automatización es un elemento clave en las implementaciones exitosas de Lean Manufacturing.
Para los sistemas Just-In-Time (JIT), es absolutamente vital producir con cero defectos, de lo contrario, estos defectos pueden interrumpir el proceso de producción o el flujo ordenado del trabajo.
JIT y Lean Manufacturing siempre están buscando objetivos de mejora continua en su búsqueda de mejoras de calidad, encontrando y eliminando las causas de los problemas para que no surjan continuamente.
Jidoka implica la detección automática de errores o defectos durante la producción. Cuando se detecta un defecto, la interrupción de la producción obliga a prestar atención inmediata al problema.
La interrupción provoca una ralentización de la producción, pero se cree que esto ayuda a detectar un problema antes y evita la propagación de malas prácticas. [6]
Etimología
La palabra "autonomización" 自 働 化, una palabra prestada del vocabulario chino-japonés , es un acrónimo de " autónomo " y " automatización " which, que se escribe usando tres caracteres kanji : 自 (じ ji) "self", 動 (ど う dou) movimiento y 化 (か ka) "- ización". En el sistema de producción de Toyota, el segundo carácter se reemplaza con 働 (ど う dou) "trabajo", que es un carácter derivado de la adición de un radical que representa "humano" al original 動.
Zenjidoka
Zenjidoka se describe como "llevar jidoka hasta el cliente" y se refiere a prácticas extendidas en las que el personal de ventas, servicio y técnico también tiene poder para interrumpir la producción para corregir fallas. [7]
Ver también
Referencias
- ^ Sistema de producción de Toyota, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, página 6.
- ^ La esencia de Jidoka , Mark Rosenthal, SME Lean Directions Newsletter, 2002
- ^ Sistema de producción de Toyota, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, p 58
- ^ Sistema de producción de Toyota, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, p 4
- ^ Jeffrey Liker y David Meier (2005), The Toyota Way Fieldbook , capítulo 8
- ^ JBLL, [ aclaración necesaria ] 18 de junio de 2006
- ^ Bodek, N., Zenjidoka: Lleve Six Sigma a nuevas alturas elevando la experiencia de las personas , consultado el 20 de marzo de 2021