Pruebas no destructivas

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Evaluar las propiedades de un material, componente o sistema sin causar daños.

Bóveda de rayos X utilizada en radiografía

Las pruebas no destructivas ( NDT ) son un amplio grupo de técnicas de análisis utilizadas en la industria de la ciencia y la tecnología para evaluar las propiedades de un material, componente o sistema sin causar daño. ^[1] Los términos examen no destructivo ( NDE ), inspección no destructiva ( NDI ) y evaluación no destructiva ( NDE ) también se usan comúnmente para describir esta tecnología. ^[2]Debido a que NDT no altera permanentemente el artículo que se está inspeccionando, es una técnica muy valiosa que puede ahorrar dinero y tiempo en la evaluación, resolución de problemas e investigación del producto. Los seis métodos NDT más utilizados son las pruebas de corrientes parásitas , partículas magnéticas , líquidos penetrantes , radiográficas , ultrasónicas y visuales . ^[3] NDT se utiliza comúnmente en ingeniería forense , ingeniería mecánica , ingeniería petrolera , ingeniería eléctrica , ingeniería civil , ingeniería de sistemas ,ingeniería aeronáutica , medicina y arte . ^{[1] Las} innovaciones en el campo de las pruebas no destructivas han tenido un impacto profundo en las imágenes médicas , incluidas la ecocardiografía , la ecografía médica y la radiografía digital .

Los métodos NDT se basan en el uso de radiación electromagnética , sonido y otras conversiones de señales para examinar una amplia variedad de artículos (metálicos y no metálicos, productos alimenticios, artefactos y antigüedades, infraestructura) para verificar su integridad, composición o condición sin alterar la artículo sometido a examen. La inspección visual (TV), el método NDT más comúnmente aplicado, se mejora con bastante frecuencia mediante el uso de aumentos, boroscopios, cámaras u otras disposiciones ópticas para la visualización directa o remota. La estructura interna de una muestra se puede examinar para una inspección volumétrica con radiación penetrante (RT), como rayos X , neutroneso radiación gamma. Las ondas sonoras se utilizan en el caso de las pruebas ultrasónicas (UT), otro método volumétrico NDT: la señal mecánica (sonido) se refleja en las condiciones del artículo de prueba.y evaluado en cuanto a amplitud y distancia desde la unidad de búsqueda (transductor). Otro método NDT comúnmente utilizado en materiales ferrosos implica la aplicación de partículas finas de hierro (suspendidas en líquido o polvo seco, fluorescentes o coloreadas) que se aplican a una pieza mientras está magnetizada, ya sea de forma continua o residual. Las partículas serán atraídas por campos de fuga de magnetismo sobre o dentro del objeto de prueba, y formarán indicaciones (colección de partículas) en la superficie del objeto, que se evaluarán visualmente. El contraste y la probabilidad de detección para un examen visual a simple vista a menudo se mejoran mediante el uso de líquidos para penetrar la superficie del artículo de prueba, lo que permite la visualización de defectos u otras condiciones de la superficie. Este método ( prueba de líquidos penetrantes ) (PT) implica el uso de tintes,fluorescente o de color (típicamente rojo), suspendido en fluidos y se usa para materiales no magnéticos, generalmente metales.

También se puede analizar y documentar un modo de falla no destructiva utilizando una cámara de alta velocidad que graba continuamente (bucle de película) hasta que se detecta la falla. La detección de la falla se puede lograr utilizando un detector de sonido o un medidor de tensión que produce una señal para activar la cámara de alta velocidad. Estas cámaras de alta velocidad tienen modos de grabación avanzados para capturar algunas fallas no destructivas. ^[4] Después del fallo, la cámara de alta velocidad dejará de grabar. Las imágenes capturadas se pueden reproducir en cámara lenta mostrando con precisión lo que sucedió antes, durante y después del evento no destructivo, imagen por imagen.

Aplicaciones

NDT se utiliza en una variedad de entornos que cubren una amplia gama de actividades industriales, con nuevos métodos y aplicaciones de NDT, que se desarrollan continuamente. Los métodos de prueba no destructivos se aplican de manera rutinaria en industrias donde una falla de un componente causaría un peligro significativo o una pérdida económica, como en el transporte, recipientes a presión, estructuras de edificios, tuberías y equipos de elevación.

Verificación de soldadura

1. Sección de material con una fisura superficial que no es visible a simple vista.
2. Se aplica penetrante a la superficie.
3. Se elimina el exceso de penetrante.
4. Se aplica revelador, haciendo visible la grieta.

En la fabricación, las soldaduras se utilizan comúnmente para unir dos o más piezas metálicas. Debido a que estas conexiones pueden encontrar cargas y fatiga durante la vida útil del producto , existe la posibilidad de que fallen si no se crean con las especificaciones adecuadas . Por ejemplo, el metal base debe alcanzar una cierta temperatura durante el proceso de soldadura, debe enfriarse a una velocidad específica y debe soldarse con materiales compatibles o la unión puede no ser lo suficientemente fuerte para mantener las piezas juntas, o se pueden formar grietas en el soldadura provocando que falle. Los defectos típicos de la soldadura (falta de fusión de la soldadura con el metal base, grietas o porosidad dentro de la soldadura y variaciones en la densidad de la soldadura) podrían causar la rotura de una estructura o la rotura de una tubería.

Las soldaduras se pueden probar usando técnicas NDT como radiografía industrial o exploración de CT industrial usando rayos X o rayos gamma , pruebas ultrasónicas , pruebas de líquidos penetrantes , inspección de partículas magnéticas o mediante corrientes parásitas . En una soldadura adecuada, estas pruebas indicarían una falta de grietas en la radiografía, mostrarían un paso claro del sonido a través de la soldadura y la espalda, o indicarían una superficie clara sin penetrante capturado en las grietas.

Las técnicas de soldadura también se pueden monitorear activamente con técnicas de emisión acústica antes de la producción para diseñar el mejor conjunto de parámetros a utilizar para unir correctamente dos materiales. ^[5] En el caso de soldaduras de alta tensión o críticas para la seguridad, se utilizará el control de la soldadura para confirmar que los parámetros de soldadura especificados (corriente de arco, voltaje de arco, velocidad de desplazamiento, entrada de calor, etc.) se están cumpliendo con los establecidos en el procedimiento de soldadura. . Esto verifica que la soldadura sea correcta para el procedimiento antes de la evaluación no destructiva y las pruebas de metalurgia. La American Welding Society (AWS) tiene una Certificación de inspector de soldadura certificado para soldadores profesionales que realizan inspecciones NDT.

Mecánica estructural

La estructura puede ser sistemas complejos que se someten a diferentes cargas durante su vida útil, por ejemplo, baterías de iones de litio . ^[6] Algunas estructuras complejas, como la maquinaria turbo en un cohete de combustible líquido , también pueden costar millones de dólares. Los ingenieros normalmente modelarán estas estructuras como sistemas acoplados de segundo orden, aproximando los componentes de la estructura dinámica con resortes , masas y amortiguadores . Los conjuntos resultantes de ecuaciones diferenciales se utilizan luego para derivar una función de transferencia que modela el comportamiento del sistema.

En NDT, la estructura sufre una entrada dinámica, como el golpe de un martillo o un impulso controlado. Las propiedades clave, como el desplazamiento o la aceleración en diferentes puntos de la estructura, se miden como la salida correspondiente. Esta salida se registra y se compara con la salida correspondiente dada por la función de transferencia y la entrada conocida. Las diferencias pueden indicar un modelo inapropiado (que puede alertar a los ingenieros sobre inestabilidades imprevistas o rendimiento fuera de las tolerancias), componentes defectuosos o un sistema de control inadecuado .

Los estándares de referencia, que son estructuras que intencionalmente fallaron para poder compararse con los componentes previstos para su uso en el campo, se utilizan a menudo en NDT. Los estándares de referencia pueden ser con muchas técnicas NDT, como UT, ^[7] RT ^[8] y VT.

Relación con los procedimientos médicos

Radiografía de tórax que indica carcinoma bronquial periférico .

Varios métodos NDT están relacionados con procedimientos clínicos, como radiografías, pruebas ultrasónicas y pruebas visuales. Las mejoras tecnológicas o actualizaciones en estos métodos NDT han migrado de los avances en equipos médicos, incluida la radiografía digital (DR), las pruebas ultrasónicas de matriz en fase (PAUT) y la endoscopia (boroscopio o inspección visual asistida).

Eventos notables en END académicos e industriales

• 1854 Hartford, Connecticut - Explota una caldera en la fábrica de Fales y Gray Car, ^{[9] [10]} matando a 21 personas e hiriendo gravemente a 50. En una década, el estado de Connecticut aprueba una ley que requiere una inspección anual (en este caso visual) de calderas.
• 1880–1920 - El método de detección de grietas "Oil and Whiting" ^[11] se utiliza en la industria ferroviaria para encontrar grietas en piezas pesadas de acero. (Una parte se empapa en aceite diluido, luego se pinta con una capa blanca que se seca hasta convertirse en polvo. El aceite que se filtra por las grietas hace que el polvo blanco se vuelva marrón, lo que permite detectar las grietas). Este fue el precursor de las pruebas modernas de líquidos penetrantes.
• 1895 - Wilhelm Conrad Röntgen descubre lo que ahora se conoce como rayos X. En su primer artículo, analiza la posibilidad de detección de fallas.
• 1920 - El Dr. HH Lester comienza el desarrollo de la radiografía industrial para metales.
• 1924 - Lester utiliza radiografía para examinar las piezas fundidas que se instalarán en una planta de energía a presión de vapor de Boston Edison Company.
• 1926 - El primer instrumento electromagnético de corrientes parásitas está disponible para medir espesores de materiales.
• 1927-1928 - Sistema de inducción magnética para detectar fallas en las vías del tren desarrollado por el Dr. Elmer Sperry y HC Drake.
• 1929 - Se introdujeron los métodos y equipos de partículas magnéticas (AV DeForest y FB Doane).
• Década de 1930: Robert F. Mehl demuestra imágenes radiográficas utilizando radiación gamma de Radium, que puede examinar componentes más gruesos que las máquinas de rayos X de baja energía disponibles en ese momento.
• 1935-1940 - Se desarrollaron pruebas de líquidos penetrantes (Betz, Doane y DeForest)
• 1935–1940 - Se desarrollaron instrumentos de corrientes de Foucault (HC Knerr, C. Farrow, Theo Zuschlag y Fr. F. Foerster).
• 1940-1944: método de prueba ultrasónico desarrollado en EE. UU. Por el Dr. Floyd Firestone, quien solicita una patente de invención estadounidense para la misma el 27 de mayo de 1940 y recibe la patente estadounidense como concesión no. 2.280.226 el 21 de abril de 1942. Extractos de los dos primeros párrafos de esta patente fundamental para un método de prueba no destructivo describen sucintamente los conceptos básicos de las pruebas ultrasónicas. "Mi invención se refiere a un dispositivo para detectar la presencia de inhomogeneidades de densidad o elasticidad en los materiales. Por ejemplo, si una pieza fundida tiene un agujero o una grieta en su interior, mi dispositivo permite detectar la presencia de la falla y ubicar su posición, a pesar de que el defecto se encuentra completamente dentro de la pieza fundida y ninguna parte de ella se extiende hacia la superficie ". Además, "el principio general de mi dispositivo consiste en enviar vibraciones de alta frecuencia a la pieza que se va a inspeccionar,y la determinación de los intervalos de tiempo de llegada de las vibraciones directas y reflejadas en una o más estaciones en la superficie de la pieza ".la ecocardiografía es una rama de esta tecnología. ^[12]
• 1946 - Primeras radiografías de neutrones producidas por Peters.
• 1950 - Se inventa el martillo Schmidt (también conocido como "martillo suizo"). El instrumento utiliza el primer método de ensayo no destructivo patentado del mundo para hormigón.
• 1950 - J. Kaiser introduce la emisión acústica como método NDT.

(Fuente básica anterior: Hellier, 2001) Tenga en cuenta el número de avances realizados durante la era de la Segunda Guerra Mundial, una época en la que el control de calidad industrial estaba ganando importancia.

• 1955 - Fundación del ICNDT . Organismo organizador mundial de ensayos no destructivos.
• 1955 - La Primera Conferencia Mundial de END se lleva a cabo en Bruselas, organizada por ICNDT. La Conferencia Mundial de END se lleva a cabo cada cuatro años.
• 1963 - Frederick G. Weighart de ^[13] y James F. McNulty (ingeniero de radio de Estados Unidos) 's ^[14] co-invención de radiografía digital es una rama del desarrollo pares de equipos de prueba no destructiva en Automation Industries, Inc., a continuación, en El Segundo, California. Consulte James F. McNulty también en el artículo Pruebas ultrasónicas .
• 1996 - Rolf Diederichs fundó la primera revista NDT de acceso abierto en Internet. Hoy, la base de datos de acceso abierto NDT NDT.net
• 1998 - La Federación Europea de Ensayos No Destructivos (EFNDT) se fundó en mayo de 1998 en Copenhague en la 7ª Conferencia Europea de Ensayos No Destructivos (ECNDT). 27 sociedades europeas nacionales de END se unieron a la poderosa organización.
• 2008 - Se estableció la Conferencia NDT in Aerospace DGZfP y Fraunhofer IIS acogió el primer congreso internacional en Baviera, Alemania.
• 2008 - Academia NDT International ha sido fundada oficialmente y tiene su oficina base en Brescia (Italia) www.academia-ndt.org
• 2012 - ISO 9712: 2012 Cualificación y certificación ISO del personal de END
• 2020 - Certificación de acreditación de la Sociedad India de Ensayos No Destructivos (ISNT) de la NABCB para la Calificación y Certificación de Personal NDT según ISO 9712: 2012

ISO 9712: 2012 - Ensayos no destructivos - Cualificación y certificación del personal de END

Esta norma internacional especifica los requisitos de los principios para la calificación y certificación del personal que realiza pruebas industriales no destructivas (END).

El sistema especificado en esta Norma Internacional también puede aplicarse a otros métodos NDT oa nuevas técnicas dentro de un método NDT establecido, siempre que exista un esquema completo de certificación y el método o técnica esté cubierto por las normas internacionales, regionales o nacionales o el nuevo método NDT. o técnica ha demostrado ser eficaz a satisfacción del organismo de certificación.

La certificación cubre la competencia en uno o más de los siguientes métodos: a) prueba de emisiones acústicas; b) prueba de corrientes de Foucault; c) pruebas termográficas infrarrojas; d) prueba de fugas (excluidas las pruebas de presión hidráulica); e) prueba magnética; f) prueba de penetración; g) pruebas radiográficas; h) prueba de galgas extensiométricas; i) prueba ultrasónica; j) pruebas visuales (se excluyen las pruebas visuales directas sin ayuda y las pruebas visuales realizadas durante la aplicación de otro método NDT).

Métodos y técnicas

Un ejemplo de una técnica de replicación 3D. Las réplicas flexibles de alta resolución permiten examinar y medir superficies en condiciones de laboratorio. Se puede tomar una réplica de todos los materiales sólidos.

NDT se divide en varios métodos de pruebas no destructivas, cada uno basado en un principio científico particular. Estos métodos pueden subdividirse en varias técnicas . Los diversos métodos y técnicas, debido a su naturaleza particular, pueden prestarse especialmente bien a ciertas aplicaciones y tener poco o ningún valor en otras aplicaciones. Por lo tanto, elegir el método y la técnica correctos es una parte importante de la realización de END.

• Ensayos de emisiones acústicas (AE o AT)
• Anodizado al aguafuerte azul (BEA)
• Inspección de tintes penetrantes o pruebas de líquidos penetrantes (PT o LPI)
• Prueba electromagnética (ET) o inspección electromagnética (comúnmente conocida como "EMI")
  • Medición de campo de corriente alterna (ACFM)
  • Medición de caída de potencial de corriente alterna (ACPD)
  • Pruebas de Barkhausen
  • Medición de caída de potencial de corriente continua (DCPD)
  • Prueba de corrientes de Foucault (ECT)
  • Prueba de fuga de flujo magnético (MFL) para tuberías, pisos de tanques y cables de acero
  • Inspección de partículas magnéticas (MT o MPI)
  • Magnetovisión
  • Prueba de campo remoto (RFT)
• Elipsometría
• Inspección de endoscopios
• Prueba de onda guiada (GWT)
• Ensayo de dureza
• Técnica de excitación por impulso (IET)
• Imágenes de microondas
• Imagen de rayos X, óptica y terahercios de un IC empaquetado. ^[15]
  Evaluación no destructiva de terahercios (THz)
• Pruebas térmicas e infrarrojas (IR)
  • Inspección termográfica
  • Microscopía térmica de barrido
• Prueba láser
  • Interferometría electrónica de patrón de motas
  • Interferometría holográfica
  • Interferometría láser de automezcla
  • Interferometría de baja coherencia
  • Tomografía de coherencia óptica (OCT)
  • Perfilometria
  • Shearografía
• Prueba de fugas (LT) o detección de fugas
  • Examen HIDROSTATICO
  • Prueba de fugas de presión absoluta (cambio de presión)
  • Prueba de burbujas
  • Prueba de fugas de diodos halógenos
  • Prueba de fugas de hidrógeno
  • Prueba de fugas con espectrómetro de masas
  • Método de prueba de fugas de gas trazador para helio, hidrógeno y gases refrigerantes
• Espectroscopía de resonancia magnética (MRI) y NMR
• Réplicas metalográficas ^{[16] [17]}
• Espectroscopia
  • Espectroscopia de infrarrojo cercano (NIRS)
  • Espectroscopia de infrarrojo medio (MIR)
  • (Infrarrojo lejano =) espectroscopia de terahercios
  • Espectroscopía Raman
• Microscopia óptica
• Identificación positiva de material (PMI)
• Pruebas radiográficas (RT) (ver también radiografía industrial y radiografía )
  • Radiografía computarizada
  • Radiografía digital (en tiempo real)
  • Imágenes de neutrones
  • SCAR (radiografía de área pequeña controlada)
  • Tomografía computarizada de rayos X (TC)
• Inspección resonante
  • Método acústico resonante (RAM) ^[18]
• Microscopía electrónica de barrido
• Grabado de temple superficial (Nital Etch)
• Prueba ultrasónica (UT)
  • Tecnología de resonancia acústica (ART)
  • Prueba de haz de ángulo
  • Transductor acústico electromagnético (EMAT) (sin contacto)
  • Ultrasonidos láser (LUT)
  • Sistema de inspección rotatorio interno (IRIS) por ultrasonidos para tubos
  • Ultrasonidos de matriz en fase (PAUT)
• Medida de espesor
  • Ultrasonidos de difracción de tiempo de vuelo (TOFD)
  • Determinación ultrasónica del tiempo de vuelo de las constantes elásticas 3D (TOF)
• Análisis de vibraciones
• Inspección visual (VT)
  • Inspección de video de tuberías
• Ensayos de peso y carga de estructuras
• Corroscan / C-scan
• Tomografía computarizada 3D
  • Tomografía computarizada industrial
• Sistema de evaluación de la vida útil del intercambiador de calor
• Ensayos ultrasónicos especiales de brida RTJ

Capacitación, calificación y certificación del personal

La aplicación exitosa y consistente de técnicas de prueba no destructivas depende en gran medida de la capacitación, la experiencia y la integridad del personal. El personal involucrado en la aplicación de los métodos industriales NDT y la interpretación de los resultados debe estar certificado, y en algunos sectores industriales la certificación se hace cumplir por ley o por los códigos y estándares aplicados. ^[19]

Los profesionales y gerentes de NDT que buscan promover su crecimiento, conocimiento y experiencia para seguir siendo competitivos en el campo de la tecnología de rápido avance de las pruebas no destructivas deben considerar unirse a NDTMA, una organización miembro de gerentes y ejecutivos de NDT que trabajan para proporcionar un foro para el intercambio abierto de información gerencial, técnica y regulatoria crítica para la gestión exitosa del personal y las actividades de END. Su conferencia anual en el Golden Nugget en Las Vegas es popular por su programación informativa y relevante y su espacio de exhibición.

Esquemas de certificación

Hay dos enfoques en la certificación del personal: ^[20]

1. Certificación basada en el empleador : bajo este concepto, el empleador compila su propia práctica escrita . La práctica escrita define las responsabilidades de cada nivel de certificación, según lo implementa la empresa, y describe los requisitos de capacitación, experiencia y examen para cada nivel de certificación. En los sectores industriales, las prácticas escritas generalmente se basan en la práctica recomendada SNT-TC-1A de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas . ^{[21] La} norma ANSI CP-189 describe los requisitos para cualquier práctica escrita que se ajuste a la norma. ^[22] Para aplicaciones de aviación, espacio y defensa (ASD), NAS 410 establece requisitos adicionales para el personal de END, y es publicado porAIA - Asociación de Industrias Aeroespaciales , que está formada por fabricantes estadounidenses de fuselajes y centrales eléctricas aeroespaciales. Este es el documento base para EN 4179 ^[23] y otras normas aeroespaciales reconocidas por el NIST (EE. UU.) Para la Calificación y Certificación (basada en el empleador) del personal de pruebas no destructivas. NAS 410 también establece los requisitos para las "Juntas Nacionales de END", que permiten y proscriben los esquemas de certificación personal. NAS 410 permite la certificación ASNT como parte de las calificaciones necesarias para la certificación ASD. ^[24]
2. Certificación central personal : el concepto de certificación central es que un operador de END puede obtener la certificación de una autoridad de certificación central, que es reconocida por la mayoría de los empleadores, terceros y / o autoridades gubernamentales. Las normas industriales para los esquemas de certificación central incluyen ISO 9712, ^[25] y ANSI / ASNT CP-106 ^[26] (utilizado para el esquema ASNT ACCP ^[27] ). La certificación según estos estándares implica capacitación, experiencia laboral bajo supervisión y aprobación de un examen escrito y práctico establecido por la autoridad de certificación independiente. EN 473 ^[28] fue otro esquema de certificación central, muy similar a ISO 9712, que fue retirado cuando el CEN lo reemplazó por EN ISO 9712 en 2012.

En los Estados Unidos, los esquemas basados ​​en el empleador son la norma, sin embargo, también existen esquemas centrales de certificación. El más notable es ASNT Nivel III (establecido en 1976-1977), que está organizado por la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas para personal de Nivel 3 NDT. ^[29] NAVSEA 250-1500 es otro esquema de certificación central de EE. UU., Desarrollado específicamente para su uso en el programa nuclear naval. ^[30]

La certificación central se usa más ampliamente en la Unión Europea, donde las certificaciones son emitidas por organismos acreditados (organizaciones independientes que cumplen con la norma ISO 17024 y están acreditadas por una autoridad nacional de acreditación como UKAS ). La Directiva de equipos a presión (97/23 / EC) en realidad hace cumplir la certificación del personal central para las pruebas iniciales de las calderas de vapor y algunas categorías de recipientes a presión y tuberías . ^[31] Las normas europeas armonizadas con esta directiva especifican la certificación del personal según EN 473. Certificaciones emitidas por una sociedad nacional de END que es miembro de la Federación Europea de END( EFNDT ) son mutuamente aceptables por las demás sociedades miembros ^{[32] en} virtud de un acuerdo de reconocimiento multilateral.

Canadá también implementa un esquema de certificación central ISO 9712, que es administrado por Natural Resources Canada , un departamento gubernamental. ^{[33] [34] [35]}

El sector aeroespacial en todo el mundo se adhiere a esquemas basados ​​en empleadores. ^[36] En Estados Unidos se basa principalmente en AIA-NAS-410 de la Asociación de Industrias Aeroespaciales (AIA) ^[37] y en la Unión Europea en la norma EN 4179 equivalente y muy similar. ^[23] Sin embargo, EN 4179: 2009 incluye una opción de calificación y certificación centralizada por una junta NDT aeroespacial nacional o NANDTB (párrafo 4.5.2).

Niveles de certificación

La mayoría de los esquemas de certificación de personal de END enumerados anteriormente especifican tres "niveles" de calificación y / o certificación, generalmente designados como Nivel 1 , Nivel 2 y Nivel 3 (aunque algunos códigos especifican números romanos, como el Nivel II ). Las funciones y responsabilidades del personal en cada nivel son generalmente las siguientes (existen ligeras diferencias o variaciones entre los diferentes códigos y normas): ^{[25] [23]}

• Los de Nivel 1 son técnicos calificados para realizar solo calibraciones y pruebas específicas bajo la supervisión y dirección de personal de nivel superior. Solo pueden informar los resultados de las pruebas. Normalmente trabajan siguiendo instrucciones de trabajo específicas para los procedimientos de prueba y los criterios de rechazo.
• El nivel 2 son ingenieros o técnicos experimentados que pueden configurar y calibrar equipos de prueba, realizar la inspección de acuerdo con los códigos y estándares (en lugar de seguir las instrucciones de trabajo) y compilar las instrucciones de trabajo para los técnicos de nivel 1. También están autorizados a informar, interpretar, evaluar y documentar los resultados de las pruebas. También pueden supervisar y capacitar a técnicos de Nivel 1. Además de los métodos de prueba, deben estar familiarizados con los códigos y normas aplicables y tener algún conocimiento de la fabricación y el servicio de los productos probados.
• Los de nivel 3 suelen ser ingenieros especializados o técnicos muy experimentados. Pueden establecer técnicas y procedimientos de END e interpretar códigos y estándares. También dirigen los laboratorios de END y tienen un papel central en la certificación del personal. Se espera que tengan un conocimiento más amplio sobre materiales, fabricación y tecnología de productos.

Terminología

La terminología estándar de EE. UU. Para pruebas no destructivas se define en la norma ASTM E-1316. ^[38] Algunas definiciones pueden ser diferentes en la norma europea EN 1330.

Indicación

La respuesta o evidencia de un examen, como una señal en la pantalla de un instrumento. Las indicaciones se clasifican en verdaderas o falsas . Las indicaciones falsas son aquellas causadas por factores no relacionados con los principios del método de prueba o por una implementación incorrecta del método, como daños en la película en radiografía, interferencia eléctrica en pruebas ultrasónicas, etc. Las indicaciones verdaderas se clasifican además como relevantes y no relevantes . Las indicaciones relevantes son las causadas por fallas. Las indicaciones no relevantes son aquellas causadas por características conocidas del objeto probado, como espacios, roscas, endurecimiento de la carcasa, etc.

Interpretación

Determinar si una indicación es de un tipo a investigar. Por ejemplo, en las pruebas electromagnéticas, las indicaciones de pérdida de metal se consideran defectos porque normalmente deben investigarse, pero las indicaciones debidas a variaciones en las propiedades del material pueden ser inofensivas y no relevantes.

Falla

Un tipo de discontinuidad que debe investigarse para ver si es rechazable. Por ejemplo, porosidad en una soldadura o pérdida de metal.

Evaluación

Determinar si un defecto es rechazable. Por ejemplo, ¿la porosidad en una soldadura es mayor que la aceptable según el código ?

Defecto

Un defecto que es rechazable, es decir, que no cumple con los criterios de aceptación. Los defectos generalmente se eliminan o reparan. ^[38]

Fiabilidad y estadísticas

Las pruebas de probabilidad de detección (POD) son una forma estándar de evaluar una técnica de prueba no destructiva en un conjunto de circunstancias dado, por ejemplo, "¿Cuál es la POD de la falta de defectos de fusión en las soldaduras de tuberías utilizando pruebas ultrasónicas manuales?" El POD generalmente aumentará con el tamaño del defecto. Un error común en las pruebas POD es asumir que el porcentaje de fallas detectadas es el POD, mientras que el porcentaje de fallas detectadas es simplemente el primer paso del análisis. Dado que el número de defectos probados es necesariamente un número limitado (no infinito), se deben utilizar métodos estadísticos para determinar el POD para todos los defectos posibles, más allá del número limitado probado. Otro error común en las pruebas POD es definir las unidades de muestreo estadístico (elementos de prueba) como fallas, mientras que una verdadera unidad de muestreo es un elemento que puede o no contener una falla.^{[39][40] Las} pautas para la aplicación correcta de métodos estadísticos a las pruebas POD se pueden encontrar en ASTM E2862 Standard Practice for Probability of Detection Analysis for Hit / Miss Data y MIL-HDBK-1823A Nondestructive Evaluation System Reliability Assessment, del Manual del Departamento de Defensa de EE. UU. .

Ver también

• Pruebas destructivas
• Analisis fallido
• Ingeniería forense  : investigación de fallas asociadas con la intervención legal
• Inspección  : examen organizado o ejercicio de evaluación formal
• Magnetovisión
• Pruebas de mantenimiento
• Ciencia de los materiales  : campo interdisciplinario que se ocupa del descubrimiento y diseño de nuevos materiales, principalmente de las propiedades físicas y químicas de los sólidos.
• Mantenimiento predictivo  : determinación del estado del equipo en servicio para estimar cuándo se debe realizar el mantenimiento.
• Certificación de producto
• Control de calidad  : proceso de gestión de proyectos que garantiza que los productos producidos sean buenos
• Ingeniería de confiabilidad  : Subdisciplina de ingeniería de sistemas que enfatiza la confiabilidad en la gestión del ciclo de vida de un producto o sistema.
• Inspección basada en riesgos
• Ensayos robóticos no destructivos  : método de inspección con herramientas operadas a distancia
• Pruebas de estrés
• Evaluación no destructiva de terahercios
• Imágenes termoacústicas

Referencias

1. Cartz, Louis (1995). Ensayos no destructivos . ASM International. ISBN 978-0-87170-517-4.
2. Charles Hellier (2003). Manual de evaluación no destructiva . McGraw-Hill. pag. 1.1. ISBN 978-0-07-028121-9.
3. "Introducción a las pruebas no destructivas" . asnt.org .
4. Puentes, Andrew. "Cámaras de alta velocidad para ensayos no destructivos" . TechBriefs de la NASA . Consultado el 1 de noviembre de 2013 .
5. Blitz, Jack; G. Simpson (1991). Métodos ultrasónicos de ensayos no destructivos . Springer-Verlag Nueva York, LLC. ISBN 978-0-412-60470-6.
6. Waldmann, T. (2014). "Un mecanismo de envejecimiento mecánico en baterías de iones de litio". Revista de la Sociedad Electroquímica . 161 (10): A1742 – A1747. doi : 10.1149 / 2.1001410jes .
7. "Estándares de referencia EDM Notch» Herramienta PH " . customers.phtool.com .
8. "Estándares de referencia de radiografía (RT)» Herramienta PH " . customers.phtool.com .
9. "Archivo digital de Connecticut | Conectar. Preservar. Compartir" . collections.ctdigitalarchive.org . Consultado el 18 de agosto de 2019 .
10. "Hoy en la historia - Fales y explosión gris subraya la necesidad de un hospital de Hartford | Historia de Connecticut | un proyecto de CTHumanities" . Consultado el 17 de agosto de 2019 .
11. "Historia de PI" . www.ndt-ed.org . Archivado desde el original el 23 de agosto de 2009 . Consultado el 21 de noviembre de 2006 .
12. Singh S, Goyal A (2007). "El origen de la ecocardiografía: un homenaje a Inge Edler" . Tex Corazón J Inst . 34 (4): 431–8. PMC 2170493 . PMID 18172524 .  
13. Patente estadounidense 3.277.302, titulada "Aparato de rayos X con medios para suministrar un voltaje de onda cuadrada alterna al tubo de rayos X", otorgada a Weighart el 4 de octubre de 1964, que muestra su fecha de solicitud de patente como el 10 de mayo de 1963 y en las líneas 1-6 de su columna 4, también, señalando la solicitud co-pendiente presentada anteriormente por James F. McNulty para un componente esencial de la invención
14. Patente estadounidense 3.289.000, titulada "Medios para controlar por separado la corriente y el voltaje del filamento en un tubo de rayos X", concedida a McNulty el 29 de noviembre de 1966 y que muestra su fecha de solicitud de patente como 5 de marzo de 1963
15. Ahi, Kiarash (2018). "Un método y sistema para mejorar la resolución de imágenes de terahercios" . Medida . doi : 10.1016 / j.measurement.2018.06.044 .
16. ASTM E1351: "Práctica estándar para la producción y evaluación de réplicas metalográficas de campo" (2006)
17. BS ISO 3057 "Ensayos no destructivos: técnicas de réplica metalográfica de examen de superficie" (1998)
18. "Fundamentos del método acústico resonante NDT" (2005)
19. "Guía de ICNDT para la calificación y certificación de personal para NDT" (PDF) . Comité Internacional de END. 2012.
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