Un triturador de carbón es una planta de procesamiento de carbón que rompe el carbón en varios tamaños útiles. Los trituradores de carbón también eliminan las impurezas del carbón (generalmente pizarra ) y las depositan en un vertedero de culmos . El triturador de carbón es un precursor de la moderna planta de preparación de carbón . [1]
Los volquetes de carbón se usaban típicamente en las minas de carbón bituminoso , donde la eliminación de impurezas era importante, pero la clasificación por tamaño era solo una preocupación secundaria y menor. [2] [3] Los trituradores de carbón siempre se utilizaron (con o sin vertedor) en las minas de antracita . [3] Mientras que las bebidas alcohólicas se usaban en todo el mundo, los rompedores de carbón se usaban principalmente en los Estados Unidos en el estado de Pensilvania (donde, entre 1800 y mediados del siglo XX, se encontraban muchas de las reservas de antracita conocidas del mundo). [4] [5] [6] Al menos una fuente afirma que, en 1873, solo se encontraron plantas quebradoras de carbón en minas de antracita en Pensilvania. [7]
Función
La primera función de un triturador de carbón es romper el carbón en pedazos y clasificar estos pedazos en categorías de tamaño casi uniforme, un proceso conocido como fractura. [1] [2] La segunda función de un triturador de carbón es eliminar las impurezas (como pizarra o roca) y luego clasificar el carbón sobre la base del porcentaje de impurezas restantes. [2] La clasificación por tamaño es particularmente importante para el carbón de antracita. Para quemar de manera eficiente, el aire debe fluir uniformemente alrededor de la antracita. Posteriormente, la mayor parte del carbón de antracita se vende en tamaños uniformes. En la década de 1910, había seis tamaños comerciales de carbón (el tamaño más pequeño tenía tres subconjuntos): [2] [3] [4] [8]
- Vapor: de 11 a 15 cm (4,5 a 6 pulgadas) de tamaño (se utiliza principalmente como combustible para barcos de vapor).
- Roto: de 3,25 a 4,5 pulgadas (8,3 a 11,4 cm) de tamaño.
- Huevo: de 2,25 a 2,3 pulgadas (5,7 a 5,8 cm) de tamaño.
- Estufa: de 1,5 a 1,625 pulgadas (3,81 a 4,13 cm) de tamaño (se usa principalmente en estufas de cocina caseras).
- Castaño: de 0.875 a 0.9375 pulgadas (2.223 a 2.381 cm) de tamaño.
- Guisante: de 0,5 a 0,625 pulgadas (1,27 a 1,59 cm) de tamaño. Había tres subconjuntos de "carbón de guisantes":
- No. 1 Alforfón - 8 ⁄ 32 a 10 ⁄ 32 pulgadas (6,4 a 7,9 mm) de tamaño.
- No. 2 Alforfón - 6 ⁄ 32 pulgadas (4,8 mm) de tamaño.
- No. 3 Alforfón - De 3 ⁄ 32 a 4 ⁄ 32 pulgadas (2.4 a 3.2 mm) de tamaño.
Trozos de carbón más pequeños que 3 ⁄ 32 pulgadas (2,4 mm) de tamaño se consideraron "culmo" y no se podían separar de las impurezas (y por lo tanto inútiles). [2] El grado del carbón varió desde un mínimo del 5 por ciento de impurezas para el vapor o el carbón roto hasta un máximo del 15 por ciento para el carbón del tamaño de un guisante y sus subconjuntos. [2]
Tratamiento pre-rompedor de carbón
Los trituradores de carbón se ubicaron lo más cerca posible de la entrada de la mina de antracita, a fin de minimizar la distancia que el carbón tenía que recorrer antes del procesamiento. [2] [4] Antes de entrar en la trituradora, el carbón se trituraría y clasificaría en un vertedero de carbón [2] [8] y, si era necesario y si hubiera agua disponible, se lavaría . [2] [8] Todo el carbón se tamizó en el volquete a medida que salía de la mina para que las piezas del tamaño de vapor o más pequeñas pudieran viajar inmediatamente a la lavadora de carbón y / o triturador de carbón. [2] [8] Los trozos de carbón que eran demasiado grandes se trituraban (a veces varias veces) en la boquilla hasta que pasaban a través de la pantalla (por ejemplo, tenían un tamaño de vapor aceptable o más pequeño).
El carbón crudo a menudo contiene impurezas como pizarra, azufre , ceniza (o "hueso"), arcilla o tierra, lo que requiere que se limpie antes de su envío al mercado. [2] [8] Los trabajadores de la mina tomaron muestras del carbón a medida que salía de la mina para determinar si el nivel de impureza recomendaba el lavado (si había lavado disponible). [2] [8] La pizarra, el azufre y la ceniza tienen una densidad relativa más alta que el carbón y se hunden en agua agitada. [2] [8] Sin embargo, pasar el carbón a través de la boquilla fue un proceso de pretratamiento esencial para el lavado del carbón, porque el carbón impuro debe ser de terrones de tamaño similar para que funcione el lavado del carbón. [2] [3] Si se realiza un lavado de carbón, el carbón podría entrar "húmedo" en el rompedor. Esto significó que se tuvo que bajar la inclinación de las distintas correas y transportadores para que el carbón no se deslizara sobre las correas o bajara demasiado rápido por los conductos. [2] [8] Cuando se usaba el lavado de carbón, el triturador de carbón se expandía para manejar carbón "seco" y "húmedo" simultáneamente. [2] [8]
Historia y tecnologia
Antes de 1830, el carbón bituminoso y de antracita recibía poco procesamiento. El minero individual usaría un mazo para romper grandes trozos de carbón, luego usaría un rastrillo cuyos dientes se colocaron a dos pulgadas de distancia para recolectar los trozos de carbón más grandes y transportarlos a la superficie. [9] Los trozos más pequeños de carbón se consideraron no comercializables y se dejaron en la mina. [9] A partir de 1830, comenzó el procesamiento de superficie del carbón. Se colocaban trozos de carbón en placas de hierro fundido perforado y hombres conocidos como "rompedores" martillaban el carbón hasta que quedaba en trozos lo suficientemente pequeños como para caer por los agujeros. [9] El carbón cayó en una segunda pantalla, donde se agitó (a mano, animal, vapor o agua) y se clasificaron los trozos más pequeños. [9] Este carbón "roto y tamizado" valía mucho más que el carbón en trozos. [9]
Aunque el carbón bituminoso se había quemado ampliamente como combustible desde la antigüedad, el carbón de antracita no se generalizó hasta la década de 1820. [10] Poco después del comienzo del siglo XIX, los experimentos en los Estados Unidos mostraron que si los trozos de carbón de antracita fueran más uniformes en tamaño y el aire fluyera de manera más uniforme alrededor del combustible, la antracita ardería más caliente, más limpiamente y por un período más largo. de tiempo que el carbón bituminoso. [11] Jesse Fell fue el primero en quemar con éxito carbón de antracita en una parrilla al aire libre. Su método y "descubrimiento" en Wilkes-Barre, Pensilvania en 1808 llevó al uso generalizado del carbón como fuente de combustible que ayudó a fomentar la revolución industrial de Estados Unidos. [12] El carbón de antracita comenzó a usarse ampliamente en Gales en 1813 y Francia en 1814, y en todo el este de los Estados Unidos en 1828. [11] [13] Pronto se hicieron esfuerzos para descubrir formas de procesar el carbón de antracita para lograr la uniformidad deseada. .
El moderno triturador de carbón se remonta a 1844. [4] Joseph Battin, supervisor de una planta de fabricación de gas de carbón en Filadelfia , Pensilvania , inventó el primer triturador de carbón: dos rodillos de hierro fundido (uno con dientes y otro con orificios para aceptar la dientes) a través del cual se trituraba el carbón antes de que rodara por un conducto y luego a través de una pantalla cilíndrica inclinada. [9] La pantalla tenía una malla fina hacia el frente y progresivamente menos hacia el final. [4] Trozos más grandes de carbón, cayendo dentro del cilindro mientras giraba, se rompieron y finalmente pasaron a través de la pantalla. [4] [9] Las impurezas, que eran más pesadas, tendían a salir del interruptor al final de la pantalla. [4] El carbón clasificado se recogería luego en contenedores debajo de la pantalla y se transportaría al mercado. [9] Un compañero de Pensilvania, Gideon Bast, obtuvo la licencia de la tecnología de Battin y erigió el primer triturador de carbón comercial en el condado de Schuylkill, Pensilvania , el 28 de febrero de 1844. [4] [9] Varias máquinas de procesamiento de carbón, como rodillos, trituradoras, lavadoras y cribas: se desarrollaron en Europa y luego se utilizaron en los Estados Unidos. [1] En 1866, el triturador de carbón en los Estados Unidos había tomado la forma más reconocida en la actualidad, con múltiples historias y numerosos procesos de cribado y dispositivos mecánicos de clasificación. [14] Las primeras cribas vibratorias accionadas por vapor se utilizaron en los EE. UU. En 1890, y las primeras lavadoras de carbón accionadas por vapor se instalaron en 1892. [1]
Hasta alrededor de 1900, casi todos los rompedores de carbón de antracita requerían mucha mano de obra. La remoción de impurezas se hacía a mano, generalmente por niños de entre 8 y 12 años conocidos como niños rompedores . [15] [16] [17] [18] El uso de los niños rompedores comenzó en los EE. UU. Alrededor de 1866. [3] [19] Los niños rompedores se sentaban en asientos de madera, encaramados sobre toboganes y cintas transportadoras, recogiendo pizarra y otros impurezas del carbón. [15] [16] [17] [19] [20] [21] Los niños rompedores trabajaban 10 horas al día durante seis días a la semana. [22] El trabajo fue peligroso. Los niños rompedores se vieron obligados a trabajar sin guantes para poder manejar mejor el carbón resbaladizo. [16] [17] [20] Sin embargo, la pizarra estaba afilada y los niños salían del trabajo con los dedos cortados y sangrando. [16] [17] [20] Muchos niños rompedores perdieron dedos en las cintas transportadoras que se movían rápidamente, mientras que a otros, al moverse por la planta, les amputaron los pies, las manos, los brazos y las piernas cuando se movieron entre la maquinaria y se deslizaron accidentalmente por debajo. las correas o en los engranajes. [9] [15] [16] [21] Muchos murieron cuando cayeron en los engranajes de la maquinaria, y sus cuerpos solo se recuperaron al final de la jornada laboral. [9] [15] [16] [21] Otros fueron atrapados en el torrente del carbón y aplastados hasta la muerte o asfixiados. [9] [15] [16] [21] El carbón "seco" levantaba tanto polvo que los niños rompedores a veces usaban lámparas en la cabeza para ver, y el asma y la enfermedad del pulmón negro eran comunes. [9] [15] [16] [19] [20]
La indignación pública contra el uso de trituradores fue tan generalizada que en 1885 Pensilvania promulgó una ley que prohibía el empleo de cualquier persona menor de 12 años en una trituradora de carbón. [19] [20] Pero la ley no se hizo cumplir y muchos empleadores y familias falsificaron certificados de nacimiento u otros documentos para que los niños pudieran trabajar. [19] [20] Las estimaciones del número de niños rompedores en el trabajo en los campos de carbón de antracita de Pensilvania varían ampliamente, y los historiadores consideran que las estadísticas oficiales subestiman los números de manera significativa. [19] Las estimaciones incluyen 20.000 chicos rompedores trabajando en el estado en 1880, [19] 18.000 trabajando en 1900, [18] 13.133 trabajando en 1902, [19] y 24.000 trabajando en 1907. [23] Innovaciones tecnológicas en las décadas de 1890 y 1900 como los separadores mecánicos y de agua diseñados para eliminar las impurezas del carbón redujeron significativamente la necesidad de rompedores, [23] [24] pero la adopción de la nueva tecnología fue lenta. [19] En la década de 1910, el uso de niños rompedores finalmente disminuyó debido a las mejoras en la tecnología, las leyes de trabajo infantil más estrictas y las leyes de escolarización obligatoria. [16] [25] La práctica de emplear niños en trituradores de carbón terminó en gran parte en 1920 debido a los esfuerzos del Comité Nacional de Trabajo Infantil , el sociólogo y fotógrafo Lewis Hine , y la Liga Nacional de Consumidores , quienes educaron al público sobre la práctica y tuvieron éxito al aprobar leyes sobre trabajo infantil . [15] [25] [26]
La regulación de los rompedores de carbón llegó lentamente en los Estados Unidos. En el Reino Unido , el gobierno promulgó una ley a mediados del siglo XIX que requería que los rompedores de carbón se construyeran lejos de las entradas de las minas. [27] Pero en los Estados Unidos, ni el gobierno federal ni los estados adoptaron la regulación de los rompedores de carbón hasta que se perdieron muchas vidas. Dos desastres provocaron la adopción de legislación. El primero ocurrió el 6 de septiembre de 1869, cuando una pequeña explosión en la mina Avondale en Plymouth, Pensilvania , hizo estallar las llamas en el pozo de la mina. [27] El martillo de madera construido sobre la abertura de la mina se incendió y colapsó, atrapando y matando a 110 trabajadores en la mina de abajo. [27] [28] [29] [30] [31] No se tomó ninguna medida legislativa o reglamentaria en ese momento. Pero en 1871, un incendio destruyó el martillo de madera construido sobre la apertura de una mina en West Pittston, Pensilvania , atrapando y matando a 24 mineros. [31] [32] A pesar de un alejamiento de la construcción de madera de trituradores de carbón y la oposición de la industria del carbón, el estado de Pensilvania adoptó una ley en 1885 que requería que los trituradores de carbón estuvieran situados al menos a 200 pies de la apertura de cualquier mina. [4] [31]
Clasificadoras en seco y plantillas húmedas
Varias invenciones de finales del siglo XIX y principios del XX llevaron al uso de dispositivos mecánicos para separar las impurezas del carbón en los trituradores de carbón. [19]
Se utilizaron tamices y clasificadores para carbón seco. Algunos ejemplos de principios del siglo XX son:
- Barras de clasificación: las barras de clasificación eran barras de hierro (colocadas en un rectángulo de 3 a 6 pies de ancho y de 8 a 12 pies de largo) que estaban muy juntas donde se vertía el carbón pero que se extendían progresivamente más, lo que permite que el carbón se separe aproximadamente por el tamaño de cada bulto. [2] [3] [8] Las barras estaban inclinadas, y la pizarra, la ceniza y el azufre más pesados se deslizaban de las barras (y por un conducto que las entregaba a una pila de culmos) mientras el carbón caía. [2] [3] [8]
- Barras oscilantes: a veces las barras se mueven hacia adelante y hacia atrás (a menudo de 100 a 150 oscilaciones por minuto), lo que no solo tiende a mover el carbón a lo largo de las barras hacia el final, sino que también sacude la suciedad y tritura ligeramente los trozos más grandes de carbón en pedazos más pequeños. . [2] [3] [8]
- Recogedores de pizarra - El "recogedor de pizarra Houser", inventado en 1893, [33] pasa carbón clasificado de un tamaño uniforme sobre una placa de hierro corrugado que tiende a forzar la pizarra plana en posición vertical. La pizarra vertical quedaría atrapada entre barras de hierro horizontales suspendidas sobre la placa corrugada, las barras suspendidas lo suficientemente alto sobre la placa para permitir que el carbón pase debajo de ellas. [3]
- Separadores por gravedad: un ejemplo de separadores por gravedad es el "separador de arenques". Este separador consistía en una rampa inclinada de superficie rugosa, al final de la cual había una abertura en la parte inferior de la rampa. La pizarra, la ceniza y el azufre más pesados se deslizarían a lo largo del fondo del conducto, recogiendo la fricción de la superficie rugosa y cayendo a través del espacio en el fondo del conducto, mientras que el carbón más liviano tendría suficiente velocidad para pasar sobre el espacio y continúe por la rampa para su procesamiento posterior. [3] [4]
Para manejar carbón húmedo, se utilizaron plantillas de carbón. Las plantillas de carbón separaron el carbón de las impurezas mediante el uso de la gravedad. Dado que la densidad relativa de trozos de carbón, pizarra, ceniza, suciedad y azufre de tamaño uniforme varía, los trozos de cada elemento descenderán a través del agua a diferentes velocidades, lo que permitirá separarlos. [3] Algunos ejemplos de plantillas de carbón de principios del siglo XX incluyen:
- La "plantilla de Luhrig" o "plantilla de pistón" [3] - La plantilla de pistón extrajo agua a través de una pantalla de malla fina para que el carbón más ligero subiera a la superficie del agua y las impurezas más pesadas no. Una cinta transportadora con una paleta raspaba la parte superior del agua cuando el pistón alcanzaba el punto de mayor presión y sacaba el carbón y lo bajaba por un conducto, mientras que las impurezas más pesadas (como la pizarra) se arrastraban contra una pantalla inclinada y caían. por una rampa hacia la pila de culmos. [2] [3]
- La sartén móvil o "plantilla Stewart": esta plantilla se desarrolló después de la plantilla Luhrig y consistía en una gran tina redonda colocada en una pendiente. [2] Una placa de metal perforada se movía hacia arriba y hacia abajo unas 180 veces por minuto dentro de la tina. El movimiento de la bañera creó una presión de agua hacia arriba. El carbón más liviano fue empujado hacia la parte superior de la tina, donde las paletas de una cinta transportadora lo rasparon de la parte superior del agua y lo bajaron por un conducto para su posterior procesamiento, mientras que la pizarra más pesada tendía a permanecer cerca del fondo de la tina y deslizarse hacia afuera. una puerta de salida hacia la pila de culmos. [2] [3]
- Cajas de esclusas (también conocidas como lavadoras de canal Scaife): las cajas de esclusas se usaban para separar pequeños trozos de carbón de las impurezas más pesadas. [2] [3] [8] Los rifles (crestas bajas colocadas horizontalmente al flujo de agua por la esclusa) capturarían las impurezas más pesadas mientras permitían que el carbón más liviano se moviera.
- La "plantilla de carbón de Cristo": introducida en 1895, [3] [24] la plantilla de Cristo era una plantilla de caja rectangular inclinada. [2] Una placa de hierro perforada se movió hacia arriba y hacia abajo dentro de la caja a un ritmo rápido, creando una presión de agua hacia arriba que permitió que la pizarra se hundiera hacia el fondo de la caja (y saliera por una compuerta) mientras que el carbón más liviano tendía a flotar hacia la parte superior del agua (donde fue recogido por una cinta transportadora y luego por una rampa para su procesamiento posterior). [3] [8]
- La "lavadora de carbón Righter": inventada justo antes de 1900, la lavadora de carbón Righter usaba una cinta transportadora con paletas para pasar la lechada de carbón sobre una malla de hierro finamente tejida. La suciedad y otras pequeñas partículas de impurezas tendían a hundirse hasta el fondo del agua y pasar a través de la pantalla a un tanque de recolección, mientras que el carbón más ligero flotaba en el agua hasta que salía de la lavadora y era recogido por un transportador. [3]
- La "plantilla de carbón de castañas": esta fue otra plantilla de carbón circular. Usado para trozos de carbón del tamaño de una castaña o más pequeños, el fondo de la plantilla era una tina circular. Una placa de hierro perforada convexa (o cóncava hacia arriba) se movía hacia arriba y hacia abajo en el agua, creando una presión de agua hacia arriba. La parte superior de la plantilla era una tina redonda giratoria con un estante en espiral que recorría el interior. La placa de hierro empujó el carbón más ligero hacia la parte superior del agua, donde el estante giratorio en espiral lo recogió y lo llevó a la parte superior de la plantilla y salió por un conducto. Las impurezas más pesadas se deslizaron de la placa de hierro y salieron por una puerta de culmo. [3]
- Lavadora de carbón Jeffrey-Robinson: esta plantilla era similar en construcción a la plantilla de carbón de castaño, pero el agua llegaba a la parte superior de la tina superior de modo que tanto el agua como el carbón salían por la parte superior de la tina (dejando caer el carbón en una receptor). [2] [8]
De 1936 a 1964, la cantidad de carbón procesado en plantillas húmedas en los Estados Unidos aumentó a 146 millones de toneladas por año de 27 millones de toneladas por año. [1]
La tecnología de separación, clasificación y plantilla continuó avanzando en el siglo XX. El primer clasificador de aire comprimido para carbón fino (guisante y más pequeño) se instaló en los EE. UU. En 1916. [1] Las principales innovaciones en la limpieza neumática del carbón se hicieron en 1924, 1932 y 1941. [1] En 1935, el primero Se introdujo el separador de medios densos. [1] En estos separadores húmedos, se introduce un medio muy denso (como la magnetita ) en una mezcla agitada de carbón y agua. [34] El medio denso cae al fondo del tanque, enviando agua y el material más liviano (como el carbón) por la parte superior para su recolección y secado. [34] La primera planta de procesamiento de carbón que utiliza la separación de medio denso ampliamente fue establecida por Dutch State Mines en 1945, y en 1950 la tecnología se usaba ampliamente en los EE . UU. [1]
Cambio a plantas de preparación de carbón
Los métodos de secado del carbón mediante el uso de secadores de aire forzado, calor y centrifugadoras fueron adoptados por las compañías de carbón estadounidenses a lo largo del siglo XX. [35] Como muchos trituradores de carbón manejaban cargas más pesadas de carbón, los edificios de madera se abandonaron en favor de estructuras hechas completamente de acero u hormigón armado . [1] A mediados del siglo XX, la industria del carbón estadounidense adoptó ampliamente las "mesas de diéster", esclusas del tamaño de una mesa oscilante, lo que permitió procesar y capturar incluso grados más finos de carbón. [35] También se emplearon otros dispositivos de procesamiento como plantillas de flotación de espuma y filtros de disco [36] . [35]
Sin embargo, la demanda cambiante de carbón en la era posterior a la Segunda Guerra Mundial llevó al abandono y consolidación de muchas plantas de desintegración de carbón. [35] Tipples, plantas de lavado de carbón y trituradores de carbón a menudo se fusionaban en una sola planta grande para lograr economías de escala. [35] La automatización condujo a reducciones muy significativas en el número de personas necesarias para operar las plantas, con instalaciones modulares más pequeñas que a veces solo requieren un solo operador. [1] Estas plantas de preparación de carbón a menudo aceptaban carbón de varias minas, y muchas se construyeron lejos de las minas en funcionamiento. [35] En la década de 1970, se cerraron muchos rompedores de carbón en todo el mundo en favor de plantas de preparación de carbón más nuevas y más grandes. [1]
Proceso
Idealmente, los trituradores de carbón se colocaron de modo que la parte superior de la planta de trituración estuviera igual o ligeramente por debajo de la boca de la mina para que la gravedad moviera el carbón a la planta de trituración. [3] [4] Cuando esto no fuera posible, el carbón se izaría hasta la parte superior de la planta de rotura de carbón. [3] [4] Una caldera y una sala de calderas se ubicarían cerca para proporcionar energía al polipasto, las cribas móviles, las plantillas y las trituradoras (aunque en tiempos más modernos esto se suministra mediante electricidad), [8] junto con una casa de máquinas ( para albergar el motor del polipasto), las bombas y la cámara de bombas (para suministrar agua a las lavadoras de carbón) y el bastidor (para el polipasto). [3] [4] La típica planta quebradora de carbón tenía a menudo ocho o nueve pisos de altura, [2] a veces se elevaba a 150 pies de altura o más. [3] [4]
En la típica planta quebradora de carbón a principios del siglo XX, el carbón entraba en la planta en el piso superior y se deslizaba por una "mesa recolectora" suavemente inclinada donde los niños rompedores retiraban impurezas obvias como rocas y grandes trozos de pizarra y las arrojaban. por conductos hasta la pila de culmos. [2] [3] [8] Los rompedores también eliminaron trozos de carbón obviamente limpios y los enviaron por un conducto de "carbón limpio" separado para triturarlos. [2] [3] [8] Los grumos mezclados con impurezas bajarían por un tercer conducto para triturarlos y limpiarlos más. [2] [3] [8]
En el segundo nivel de un rompedor típico, el carbón se clasificaría de forma aproximada. El combustible se movería sobre las barras de clasificación, con los distintos tamaños de carbón bajando por diferentes conductos. [2] [3] [4] [8] Cada tipo de carbón clasificado aproximadamente pasaría a continuación por una "pantalla de selección de pizarra" (a veces llamada "pantalla de barro"), con el carbón redondo cayendo a través de la pantalla y el piso pizarra que pasa por encima de la pantalla para caer por una rampa hasta la pila de culmos. [2] [3] [4] [8] El carbón que pasa a través de la pantalla de selección de pizarra se clasificaría mediante pantallas adicionales. Algunas de estas segundas pantallas estaban compuestas de hierro plano perforado por orificios de mayor tamaño hacia la parte trasera (por donde entraba el carbón) y orificios más pequeños hacia el frente. Estas pantallas planas a veces se agitaban de un lado a otro (de ahí el nombre de "pantallas vibratorias"), que no solo eliminaban la suciedad y el azufre del carbón, sino que descomponían grandes trozos de carbón en tamaños más pequeños y los clasificaban para su posterior limpieza y procesamiento. [2] [3] [4] [8] Otras pantallas eran cilíndricas, hacían 10 revoluciones por minuto y realizaban la misma función que la pantalla vibratoria. [2] [3] [4] [8] Las pantallas planas y cilíndricas pueden ser de una sola pantalla (una sola pantalla) o de dos pantallas (dos pantallas, la primera o la interior con aberturas más grandes mientras que la segunda pantalla tiene otras más pequeñas) . [2] [3] [4] [8]
El tercer nivel desde la cima era el nivel aplastante. La mayor parte del carbón todavía era carbón en trozos en esta etapa y necesitaba ser triturado para crear un producto más pequeño y comercializable. Aquí, una serie de trituradoras o rodillos dentados entrelazados romperían el carbón en trozos en tamaños progresivamente más pequeños. [3] [4] [8]
En el cuarto nivel hacia abajo, el carbón se limpió aún más de impurezas. [4] Originalmente, esto se hacía principalmente a mano, pero la selección manual fue reemplazada gradualmente después de 1910 por cribas y plantillas mejoradas. [3] Aunque los niños rompedores trabajaron en todos los niveles del rompedor de carbón, la mayor parte de la eliminación de impurezas a mano se produjo en este nivel. [4] (Algunas recolecciones ocurrieron en el nivel del suelo del triturador de carbón, donde los niños ubicaban buenos trozos de carbón en la caña y los devolvían al flujo de carbón "limpio"). [4] Algo de carbón podría viajar a este nivel directamente desde el segundo nivel, si es lo suficientemente pequeño, ya que en este nivel las pantallas y las plantillas solo eran capaces de manejar carbón de grado huevo y más pequeño. [2] Esta área del triturador de carbón también era donde funcionaban la mayoría de las pantallas secas y las plantillas húmedas. [2] En este nivel, el uso de cintas transportadoras (con o sin paletas o palas) fue necesariamente para mover los grados más pequeños de carbón, con la mayoría de las cintas moviéndose a unos 33 pies por minuto para el carbón de arveja y 50 pies por minuto. para grados más grandes. [2] Pueden existir múltiples niveles de clasificación y recolección en un solo triturador de carbón, dependiendo de la cantidad de carbón a procesar.
El carbón y la caña se recibieron a nivel del suelo. La caña seca se quitó del triturador de carbón mediante una cinta transportadora o un vagón de ferrocarril y se arrojó cerca. [3] [4] El culmo seco muy fino a veces se separaba del culmo más pesado mediante aire forzado y se soplaba a través de tubos a una pila separada. [3] El culmo húmedo se mantenía en tanques de sedimentación o detrás de una presa de depósito de lechada de carbón para permitir que las partículas se depositaran fuera del agua. [3] [8] El carbón "limpio", que emerge del triturador de carbón ya clasificado en sus respectivos tamaños, fue recolectado principalmente por vagones y luego entregado al mercado. [4]
Ver también
- Rompe Huber
- Trituradores de carbón de San Nicolás
Referencias
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enlaces externos
- Referencia enciclopédica del campo de carbón antracita del norte de Pensilvania, Pensilvania
- Imágenes HDR del rompedor de carbón Saint Nicholas abandonado en Flickr , cerca de Mahanoy City, Pensilvania
- Fotografías del Old St. Nicholas Coal Breaker , cerca de Mahanoy City, Pennsylvania
- Fotos del interior del Huber Coal Breaker, también conocido como Ashley Breaker , cerca de Ashley, Pensilvania