DISAMATIC es un sistema automático de línea de producción utilizado para una rápida fabricación de arena moldes para la fundición en arena . Este proceso se usa comúnmente para la fabricación masiva de piezas de fundición de metal para la industria automotriz y de maquinaria .
Historia
En 1957, Vagn Aage Jeppesen, profesor de la Universidad Técnica de Dinamarca , reclamó una patente para un dispositivo que producía moldes sin matraces de mezclas de arena con líneas de separación verticales para fundir piezas metálicas. En 1960, la empresa danesa Dansk Industri Syndikat A / S ( DISA ) adquirió la patente y comenzó a trabajar en su implementación.
En 1962, un prototipo a media escala de una máquina de moldeo en arena con moldes sin matraz y divididos verticalmente bajo el nombre de DISAMATIC estaba listo para ser divulgado. Durante la Feria Internacional de Fundición (GIFA) en 1962 en Düsseldorf , la maqueta se mostró en el stand de DISA. Esto resultó en la venta de dos primeros DISAMATIC a fundiciones europeas . Las primeras líneas de moldeo automáticas DISAMATIC podían producir hasta 240 moldes de arena completos por hora.
Proceso
DISAMATIC consta de una máquina de moldeo y una cinta transportadora de moldes . Una mezcla de arena de moldeo, generalmente arena verde o bentonita , se sopla en una cámara de acero rectangular utilizando aire comprimido . Luego, la arena de moldeo se aprieta entre dos patrones , que se encuentran en los dos extremos de la cámara. Después de apretar, una de las placas de la cámara se abre y la placa opuesta empuja el molde terminado sobre un transportador. Finalmente, los núcleos se colocan automáticamente en la cavidad del molde mientras se prepara el siguiente molde. El ciclo se repite hasta que una cadena de moldes terminados se juntan en el transportador.
Luego, los moldes se llenan con metal fundido y se colocan en un transportador de enfriamiento, que se mueve al mismo ritmo que el transportador de fabricación. Al final del transportador, las piezas fundidas solidificadas se separan de los moldes y se procesan más, mientras que la arena se dirige a la planta de preparación de arena para su reacondicionamiento y reutilización en los próximos ciclos de las bolas de moldeo DISAMATIC.
Ventajas
El proceso de moldeo en arena DISAMATIC tiene varias ventajas en comparación con otros procesos de moldeo. No utiliza frascos, lo que evita la necesidad de su transporte, almacenamiento y mantenimiento. Es completamente automático y requiere solo un operador de monitoreo, lo que reduce los costos de mano de obra. El consumo de arena de moldeo se puede minimizar debido al grosor variable del molde que se puede ajustar al mínimo necesario.
Una moderna línea de moldeo DISAMATIC puede moldear a razón de 550 moldes de arena por hora (un molde completo en 6.5 segundos). El desajuste máximo de dos mitades de las piezas fundidas no supera los 0,1 mm (0,0039 in). El tiempo de actividad total supera el 98%. Los posibles tamaños de molde van desde 400 x 500 hasta 850 x 1200 milímetros. Una línea DISAMATIC se puede completar con tambores de fundición y enfriamiento de arena automáticos, dispositivos robotizados para la extracción de piezas de fundición de los moldes y máquinas automáticas de limpieza de fundición y granallado en línea. En tales líneas de producción automática no hay necesidad de mano de obra humana hasta que las piezas fundidas estén completamente terminadas y listas para su envío.