La inspección basada en riesgos ( RBI ) es un proceso comercial de mantenimiento óptimo que se utiliza para examinar equipos como recipientes a presión, cierre de apertura rápida (QOC): puertas, intercambiadores de calor y tuberías en plantas industriales. RBI es una metodología de toma de decisiones para optimizar los planes de inspección. El concepto de RBI radica en que el riesgo de falla se puede evaluar en relación con un nivel que es aceptable, y la inspección y reparación se utilizan para garantizar que el nivel de riesgo esté por debajo de ese límite de aceptación. Examina la Salud, la Seguridad y el Medio Ambiente(HSE) y el riesgo empresarial de los Mecanismos de Daño (DM) 'activos' y 'potenciales' para evaluar y clasificar la probabilidad de falla y la consecuencia. Esta clasificación se utiliza para optimizar los intervalos de inspección en función de los niveles de riesgo aceptables del sitio y los límites operativos, mientras se mitigan los riesgos según corresponda. El análisis RBI puede ser de naturaleza cualitativa, cuantitativa o semicuantitativa.
La probabilidad de falla (PoF) se estima sobre la base de los tipos de mecanismos de degradación que operan en el componente. Se calcula como el área de superposición entre las distribuciones de la tasa de degradación de cada mecanismo de degradación (basado en las incertidumbres de la tasa) con la distribución de la resistencia al fallo del componente.
La consecuencia de falla (CoF) se define para todas las consecuencias que son importantes, como la seguridad, la economía y el medio ambiente. La consecuencia de la falla se evalúa como el resultado de una falla basada en la suposición de que tal falla ocurrirá.
La precisión es una función de la metodología de análisis, la calidad de los datos y la consistencia de la ejecución. La precisión es una función de las métricas seleccionadas y los métodos computacionales. El riesgo presentado como un valor numérico único (como en un análisis cuantitativo) no garantiza una mayor precisión en comparación con una matriz de riesgo (como en un análisis cualitativo), debido a la incertidumbre inherente a las probabilidades y consecuencias.
RBI se usa con mayor frecuencia en las industrias de ingeniería y predomina en la industria de procesos (petróleo y gas, petroquímica, farmacéutica, generación de energía). Los niveles de riesgo evaluados se utilizan para desarrollar un plan de inspección priorizado. Está relacionado con (o, a veces, forma parte de) la gestión de activos basada en riesgos (RBAM), la gestión de integridad basada en riesgos (RBIM) y la gestión basada en riesgos (RBM). Generalmente, RBI es parte de la Gestión de riesgos y confiabilidad (RRM). La base de la mayoría de los programas RBI es el Circuito de Corrosión , en el que se puede comparar cada circuito en cuanto a los niveles de riesgo relativos para ayudar en la planificación de la inspección y el mantenimiento.
Los elementos con alta probabilidad y alta consecuencia (es decir, alto riesgo) reciben una mayor prioridad para la inspección que los elementos que son de alta probabilidad pero cuya falla tiene pocas consecuencias. Esta estrategia permite una inversión racional de los recursos de inspección.