La soldadura en espiral es un proceso en el que se utiliza una capa de soldadura de gas inerte de metal de penetración completa continua para reconstruir los daños por desgaste, erosión , corrosión o agrietamiento, o para aumentar las dimensiones de un componente para que coincida con una dimensión aumentada en una pieza de acoplamiento. El uso del proceso de soldadura en espiral elimina la posible distorsión del componente debido a tensiones desequilibradas de los procesos de soldadura normales. La soldadura en espiral es un proceso de bajo consumo de energía, durante el cual las capas individuales de soldadura y sus zonas afectadas por el calor asociadas se templan y las estructuras de grano se refinan mediante cordones templados posteriores y superpuestos. [1]
Mejoras en la remanufactura
La soldadura en espiral se puede utilizar en el proceso de remanufactura para reparar y mejorar productos. Se pueden realizar mejoras en el componente a través de este proceso mediante el uso de una selección de materiales de superposición avanzados; esto se basa en dos criterios generales: [1]
- Una coincidencia del material principal con un alambre de relleno del mismo material de selección disponible o el más cercano.
- El uso de materiales de recubrimiento diferentes para brindar un mejor desempeño contra la corrosión, erosión o desgaste.
Se debe tener en cuenta la estructura de grano posterior a la soldadura dentro de la soldadura y la zona afectada por el calor. Junto con factores como la diferencia en el coeficiente de expansión térmica , la resistencia y ductilidad de los dos materiales diferentes y la posibilidad de acción galvánica entre los dos materiales u otro componente conectado. Para asegurar que los niveles aceptables de deformación local no se excedan en la interfaz entre la capa y el sustrato , ya sea durante el ciclo de soldadura / tratamiento térmico o durante el servicio, se deben considerar cuidadosamente los coeficientes de expansión térmica relativa.
Un tratamiento térmico previo y posterior a la soldadura eficaz es vital. El uso de precalentamiento junto con una preparación de la superficie cuidadosamente seleccionada y el uso de alambre consumible tolerante al hidrógeno con bajo contenido de hidrógeno eliminan el riesgo de agrietamiento por hidrógeno durante la soldadura. El tratamiento térmico posterior a la soldadura se utiliza para controlar el problema más importante de la transformación del sustrato en una estructura martensítica sin templar durante el proceso. [1]