El temple por salpicadura es una técnica metalúrgica de transformación de metales que se utiliza para formar metales con una estructura cristalina particular mediante un temple o enfriamiento extremadamente rápido .
Una técnica típica para el enfriamiento de salpicaduras consiste en fundir metal fundido vertiéndolo entre dos rodillos de cobre masivos enfriados que se enfrían constantemente por la circulación del agua. Estos proporcionan un enfriamiento casi instantáneo debido a la gran área de superficie en estrecho contacto con la masa fundida. La hoja delgada formada tiene una baja relación de volumen con respecto al área utilizada para enfriar.
Los productos que se forman a través de este proceso tienen una estructura cristalina que es casi amorfa o no cristalina. Se utilizan comúnmente por sus valiosas propiedades magnéticas, específicamente por su alta permeabilidad magnética . Esto los hace útiles para blindaje magnético y núcleos de transformadores de baja pérdida en redes eléctricas .
El proceso de templado por salpicadura implica un templado o enfriamiento rápido del metal fundido. Un procedimiento típico para el enfriamiento por salpicadura consiste en verter el metal fundido entre dos rodillos de cobre enfriados que se hacen circular con agua para transferir el calor lejos del metal, haciendo que se solidifique casi instantáneamente. [1]
Una técnica de extinción de salpicaduras más eficiente es la técnica de pistola de Duwez y Willen. Su técnica produce velocidades más altas de enfriamiento de la gota de metal porque la muestra es impulsada a altas velocidades y golpea una placa de extinción, lo que hace que su área de superficie aumente, lo que solidifica inmediatamente el metal. Esto permite una gama más amplia de metales que pueden enfriarse y recibir características amorfas en lugar de la aleación de hierro general. [2]
Otra técnica implica la pulverización consecutiva del metal fundido sobre una superficie de deposición de vapor químico . Sin embargo, las capas no se fusionan como se desea y esto hace que los óxidos queden contenidos en la estructura y que se formen poros alrededor de la estructura. Las empresas de fabricación se interesan en los productos resultantes debido a sus capacidades de conformación casi netas. [3]