El convertidor de oxígeno de soplado inferior o BBOC es un horno de fundición desarrollado por el personal de Britannia Refined Metals Limited (“BRM”), una subsidiaria británica de MIM Holdings Limited (que ahora forma parte del grupo de empresas Glencore ). Actualmente, Glencore Technology comercializa el horno. Es un horno sellado de fondo plano montado sobre un marco basculante que se utiliza en la recuperación de metales preciosos. Una característica clave es el uso de una lanza envuelta para inyectar oxígeno a través del fondo del horno, directamente en los metales preciosos contenidos en el horno, para oxidar los metales base u otras impurezas como parte de su eliminación como escoria. [1]
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Introducción
Los minerales extraídos por su contenido de metales base a menudo contienen metales preciosos , generalmente oro y plata . Estos deben eliminarse de los metales base como parte de los procesos de refinación utilizados para purificar los metales. En el caso del refino electrolítico de cobre , el oro y la plata caen al fondo de la celda de refino electrolítico como " lodos " que posteriormente se tratan para recuperar el oro y la plata como subproductos. En el caso del refinado de plomo , la plata y otros metales preciosos se eliminan normalmente mediante el proceso de Parkes , en el que se agrega zinc al lingote de plomo impuro para recolectar la plata, el oro y otros metales preciosos. [2]
La refinería de plomo de BRM en Northfleet en Inglaterra utiliza el proceso Parkes seguido de licuado y una retorta de inducción al vacío para recuperar metales preciosos. [3] El producto de este proceso es un alimento para el BBOC que consiste en una mezcla de plomo, plata (60-75%), zinc (2-3%) y cobre (2-3%), con trazas de oro. . [4] Antes del desarrollo del BBOC, BRM usaba copelación en un horno de copelación de reverberación de 15 toneladas ("t") para recuperar los metales preciosos de esta mezcla. [4] Tres de estos hornos se utilizaron para producir 450 t de plata al año. [3]
La copelación funciona exponiendo la mezcla a alta temperatura al aire u oxígeno . [5] Los metales base, al ser menos nobles que la plata y el oro, reaccionan con el oxígeno para formar sus óxidos, [4] que se separan de los metales nobles para formar una escoria que flota sobre los metales residuales (o " doré ”). En BRM, el doré contiene 99,7% de plata. [4]
Para maximizar la transferencia de oxígeno del aire a presión en el horno de reverberación, se utiliza un baño poco profundo, lo que aumenta la relación superficie-volumen del horno. [6]
Un problema con el uso de hornos de reverberación para la copelación es que el zinc se oxida primero, formando una costra en la parte superior del material fundido. [3] Esta corteza impide la penetración de oxígeno al resto del material, y así que tiene que ser roto manualmente y eliminado utilizando un agitador bar. [4] Esto requiere mucha mano de obra y también resulta en la pérdida de parte de la plata. [3] De manera similar, la escoria de plomo oxidada debe eliminarse cuando se forma para mantener la operación, y su eliminación también da como resultado la pérdida de plata. [3]
El BBOC fue desarrollado por el personal de BRM como una forma de reducir estos y otros problemas, como la baja eficiencia energética y la baja utilización de oxígeno, asociados con el proceso de copelación reverberatoria. [3]
Descripción del BBOC
El horno BBOC es un recipiente de acero cilíndrico con un revestimiento interno protector de ladrillos refractarios . Está montado sobre un marco basculante que permite sostenerlo en diferentes ángulos en diferentes etapas de su ciclo operativo (ver Figura 2). Se fija una campana sobre la parte superior del horno, que proporciona un sello que evita que el plomo y otros humos se escapen durante el funcionamiento del horno (consulte la Figura 1).
La característica clave del BBOC es la lanza envuelta que atraviesa los ladrillos refractarios en la parte inferior del horno. Esta lanza permite inyectar oxígeno directamente en el metal fundido contenido en el horno, lejos del revestimiento refractario. [6] Hacerlo permite eliminar la región de alta velocidad de reacción de la vecindad del revestimiento, reduciendo así su desgaste.
Al inyectar el oxígeno directamente en el baño, en lugar de soplarlo en la parte superior (como en el caso del horno de copelación de reverberación o los convertidores rotativos de soplado superior), la eficiencia de transferencia de oxígeno no se ve obstaculizada por la presencia de la capa de escoria. [6] Da como resultado una eficiencia de utilización de oxígeno cercana al 100%. [6]
La falta de interferencia en la transferencia de oxígeno por la capa de escoria tiene un par de beneficios clave. La primera es que la mayor certeza en la estimación de la eficiencia de utilización de oxígeno significa que es más fácil calcular el punto final del proceso, lo que hace que el control del proceso sea mucho más fácil. [6] La segunda es que se puede tolerar una capa de escoria más gruesa (porque el oxígeno no tiene que pasar a través de ella), y esto significa que las pérdidas de plata a la escoria se reducen (porque es la plata en la interfaz entre el metal y la escoria que se arrastran durante la eliminación de la escoria y cuanto más gruesa es la capa de escoria, menor es el contenido de plata de la escoria eliminada). [6] BRM informó de una disminución en el contenido de plata de la escoria BBOC en comparación con la escoria del horno de reverberación del 50%. [6]
BRM descubrió que la velocidad de reacción del BBOC era de 10 a 20 veces mayor que la de su horno de copelación reverberatoria. [6]
El desgaste refractario en el BBOC se limita en gran medida a la línea de escoria, en la parte superior del metal, donde el ataque por litargirio ( óxido de plomo ) es mayor. [6] Esto se combate mediante el uso de ladrillos de magnesita-cromo de unión directa de grano fundido para revestir el interior de la carcasa del horno. [6]
Operación del horno BBOC
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La Figura 2 muestra las posiciones del BBOC en varias etapas del ciclo operativo.
El BBOC se mantiene en posición vertical durante la etapa de carga. [6] Se agrega una carga sólida o líquida usando una grúa puente. [6] Luego, el horno se inclina hacia adelante para que la lanza esté por encima de la carga, y la carga se derrite usando un quemador de gas natural o aceite que se inserta cerca de la parte superior del horno. [6] Una vez que la carga se ha derretido, el horno se inclina de nuevo a la posición de soplado y se sopla oxígeno en el baño. [6] La escoria formada por la oxidación del plomo y el zinc se elimina periódicamente inclinando el horno hacia adelante nuevamente y vertiéndolo. [6]
El caudal de oxígeno durante el soplado para un horno de tres toneladas de capacidad es de 20 a 30 Nm 3 / h. [4] El zinc se oxida inicialmente para formar una escoria de óxido de zinc en la superficie de la carga, pero a medida que se forma posteriormente el óxido de plomo, se crea una escoria fluida de óxidos de zinc y plomo. [3] La mayor parte del cobre se elimina al mismo tiempo que el plomo. [4] La eliminación final de cobre a un nivel de 0,04% se lleva a cabo al final del proceso mediante nuevas adiciones de plomo para recoger el cobre. [4]
Si la lanza necesita ser reemplazada en cualquier momento durante la operación, esto se hace inclinando el horno hacia adelante hasta que la lanza esté por encima de la superficie del baño, [6] donde se puede quitar y reemplazar sin que el contenido del horno se drene a través el agujero en el revestimiento del horno.
El proceso de copelación finaliza cuando la plata tiene una pureza aproximada del 99,7%. [4] En este punto, la plata se vierte del horno y se transfiere a otro horno, donde se agrega un fundente para mejorar y eliminar el oxígeno de la plata para producir lingotes de mercado con una pureza del 99,9%. [4]
Historia del desarrollo del BBOC
Desarrollo temprano en BRM
El personal de BRM comenzó a trabajar en una alternativa al horno de copelación de reverberación convencional a principios de la década de 1980. [6] Esto incluyó una revisión de la tecnología disponible, incluido el convertidor rotatorio de soplado superior ("TBRC"), en el que se realizaron trabajos de prueba. [3]
Una de las primeras áreas investigadas fue el uso de aire a presión enriquecido con oxígeno en el horno de reverberación. [6] Se consideró que esto "tenía un beneficio marginal y no era económicamente viable". [6]
Posteriormente, el personal de BRM intentó aumentar la tasa de transferencia de oxígeno mediante el uso de lanzas sumergidas en el baño del horno de reverberación y descubrió que había algún beneficio al hacerlo. [6] Sin embargo, la tasa de desgaste de las lanzas era excesiva y se comprendió que el diseño básico del horno, con su baño poco profundo, no favorecía el desarrollo de un reactor de alta intensidad. [6]
El concepto luego evolucionó hacia un nuevo diseño de horno, uno que tenía un baño profundo, en contraste con el diseño del horno de reverberación. [6]
Las pruebas iniciales de la inyección inferior de oxígeno se llevaron a cabo a pequeña escala en el Imperial College de Londres, utilizando una tobera envuelta en nitrógeno. [3] Estos mostraron que bajo ciertas condiciones se formaría una acumulación protectora en la punta del inyector, y que la utilización de oxígeno era alta, con las reacciones de oxidación generando suficiente calor para mantener el horno caliente hasta las etapas finales de refinación cuando los niveles de impureza eran bajos. [4]
Además, el trabajo de prueba en el TBRC había demostrado que tenía una alta tasa de desgaste refractario, debido a la acción de lavado de la escoria provocada por la rotación del horno, que proporcionó presión adicional para desarrollar un proceso alternativo. [3] El trabajo de prueba de TBRC también resultó en una baja utilización de oxígeno (alrededor del 60%). [3]
Sobre la base del éxito de las pruebas a pequeña escala, y con cálculos que indican que el nuevo diseño generaría ahorros de energía significativos con respecto al horno de reverberación, el personal de BRM construyó una planta piloto de 1,5 t con un volumen de trabajo de 150 litros ("L"). . [4] El inyector de oxígeno era una tobera fija, ubicada en la esquina de la base con la pared lateral, con una cubierta de nitrógeno anular. [4]
Las pruebas iniciales de la planta piloto mostraron que era difícil mantener la acumulación protectora que se había generado en las pruebas a pequeña escala, debido a la variación en la temperatura y la composición de los lingotes que se produjeron a lo largo del ciclo de copelado. [4] Sin la acumulación, la cubierta de nitrógeno no podría proporcionar suficiente protección al inyector y se quemó hasta el nivel del revestimiento refractario, lo que provocó daños en el revestimiento. [4]
La solución finalmente desarrollada fue el concepto del sistema de lanza móvil en lugar de la tobera fija que se había utilizado inicialmente. [4] La lanza se empujó más hacia el interior del horno a medida que su punta se desgastaba. [4]
El sistema inicial de avance de la lanza era manual, pero posteriormente se desarrolló el sistema automatizado actual. [4]
Una vez que se desarrolló un sistema sostenible en la planta piloto, y después de tres años de desarrollo de la planta piloto, se puso en servicio un BBOC comercial a escala 3 t en BRM en 1986. [3] Su uso redujo el consumo de combustible por tonelada de plata en 85%, de 30 gigajulios por tonelada (“GJ / t”) a 4,5 GJ / t y el volumen de gases de escape de 32 000 Nm 3 / ha 7500 Nm 3 / h. [4]
Comercialización
Después de la exitosa operación del BBOC en BRM, MIM Holdings Limited (“MIM”) decidió otorgar licencias de la tecnología a otros operadores de fundiciones y refinerías. Los primeros en adoptarlo fueron Hindustan Zinc Limited, que en 1995 tenía dos plantas de BBOC de 1 t operando en India, y ASARCO Inc., que estaba operando un horno de BBOC de 3 t en su refinería de Omaha, Nebraska. [4]
Refinería Rand
La empresa sudafricana Rand Refinery Limited reconstruyó su fundición en 1986, incorporando dos TBRC de 1,5 t y un pequeño horno reverberatorio estático para copelación para producir lingotes de doré que contienen oro y plata. [7] El concepto original era producir lingotes de doré directamente a partir de los TBRC, pero esto resultó imposible, ya que se encontró imposible llevar la etapa de oxidación hasta su finalización mientras se mantenían las temperaturas a las que el doré permanecería fundido. [7] En consecuencia, el horno de copelación de reverberación fue necesario para completar el proceso. [7]
En enero de 1993, el equipo directivo de Rand Refinery decidió revisar tecnologías alternativas para reemplazar el circuito de horno de reverberación TBRC, con el objetivo de realizar la copelación en una sola etapa. [7] Después de evaluar la posibilidad de modificar los TBRC existentes reemplazando la combinación de lanza-quemador existente con una lanza y quemador separados, y considerando el reemplazo completo de los TBRC con un horno de lanza sumergido en la parte superior de Ausmelt, Rand Refinery decidió reemplazar uno de el TBRC con un BBOC de 4 t. [7] El TBRC restante se utiliza para tratar la escoria de litargirio para recuperar el plomo para la venta. [7]
El BBOC de la refinería de Rand se puso en servicio en 1994. [7] Los operadores informaron de una reducción del 28% en los costes operativos cuando se compararon los costes del BBOC con los de la combinación TBRC-horno de reverberación. [7] Esto incluyó una reducción del 45% en los costos de oxígeno a granel y la reducción a la mitad del número de operadores necesarios para operar la planta. [7] La vida refractaria del BBOC fue de 13 semanas, en comparación con una vida refractaria promedio de 2 semanas para las TBRC. [7] También se redujeron otros costes de mantenimiento. [7]
Fundiciones asociadas a Broken Hill
La fundición de plomo de Broken Hill Associated Smelters Proprietary Limited (“BHAS”), ahora propiedad de Nyrstar NV, ha sido la fundición de plomo más grande del mundo. [8] Su personal fue responsable de muchos desarrollos técnicos importantes en la industria de fundición de plomo, incluida la planta de sinterización de corriente ascendente y el refinado continuo de plomo. [9]
Hasta 1990, BHAS recuperaba plata en un proceso de copelación reverberatoria de dos etapas. [10] Este proceso sufrió bajas recuperaciones (80-83%), un ciclo largo (4-5 días) que causó grandes inventarios en proceso, uso ineficiente de mano de obra y energía y mala higiene en el lugar de trabajo. [11] Después de un programa de trabajo de prueba llevado a cabo en las instalaciones de Ausmelt en Melbourne, BHAS pasó a utilizar un proceso basado en la lanza sumergida superior Sirosmelt en junio de 1990. [10]
El cambio al horno a base de lanza aumentó la utilización de oxígeno al 95% y el tiempo del ciclo se redujo a un poco menos de ocho horas, "pero el grado del doré que podía producirse económicamente era pobre". [11] El doré del nuevo horno todavía contenía aproximadamente 0,8% de plomo y 0,4% de cobre. [11] También se encontró poco práctico fundir placas de ánodo de doré directamente del horno Sirosmelt, por lo que el Doré Sirosmelt tuvo que someterse a un paso de refinamiento adicional en un horno de reverberación, junto con un fundente de nitrato de sodio. [11]
Luego, en 1996, BHAS decidió modernizar el circuito de refinación y reemplazó el horno de refinación de plata Sirosmelt por un horno BBOC. [12] La puesta en servicio del circuito de refinación modernizado se completó en 1999, y el rendimiento de plomo se incrementó en un 11%, y la capacidad de refinación de plata aumentó a más de 400 t / año. [11]
El proceso BBOC demostró ser "generalmente exitoso", [11] aunque sufrió algunos problemas con el atasco de la lanza que se atribuyeron a niveles de zinc más altos de lo esperado en la alimentación, debido a problemas para eliminar el zinc en etapas anteriores de la refinería. circuito. [12] Los niveles más altos de zinc también causaron un desgaste refractario más alto de lo esperado y un consumo excesivo de lanza, porque el calor generado al oxidar el zinc era mayor que el del plomo oxidante. [12]
El horno BBOC demostró ser capaz de producir doré que contenía tan solo 0.01% de plomo y menos de 0.1% de cobre a una temperatura de alrededor de 1050 ° C, pero BHAS quería moldear el doré directamente en placas de ánodo utilizando un transportador de fundición de doré existente. [12] La fundición con el transportador existente resultó imposible a una temperatura de funcionamiento de 1050 ° C, porque la alta conductividad térmica de la plata provocó que se congelara antes de llegar a los moldes. [12] En consecuencia, BHAS decidió aumentar la temperatura de funcionamiento a 1100-1150 ° C para que la plata permaneciera líquida hasta que se vierte en los moldes del ánodo. [12] Un efecto secundario de esto es que el contenido de plomo y cobre del producto doré es mayor que si el horno funciona a 1050 ° C, al 0,2% de plomo y al 0,6% de cobre. [12] Los cálculos termodinámicos han demostrado que esto es inevitable a esta temperatura de funcionamiento más alta. [11]
Otras fundiciones de plomo
Además de las fundiciones nombradas hasta ahora, la BBOC ha sido autorizada a los operadores de la fundición Trail en Columbia Británica, la fundición Belledune en New Brunswick, la fundición Noyelles Godault en Francia, la fundición Korea Zinc zinc en Onsan, Corea del Sur, y la fundición de plomo en Chanderiya en India. [13]
Otras aplicaciones
Además de su uso en la recuperación de plata en refinerías de plomo, el BBOC se ha utilizado para tratar lodos anódicos de refinerías electrolíticas de cobre .
Los lodos anódicos están compuestos por partículas sólidas que no se disuelven en el electrolito de las celdas de refinado. [14] Esto incluye el oro y la plata presentes en los ánodos de cobre que se están refinando. [15] Al igual que con la recuperación de plata en la fundición de plomo, los hornos de reverberación se utilizan a menudo en la industria de refinación de cobre para la purificación y recuperación de oro y plata de los lodos anódicos. [16] [17] Sin embargo, los hornos de reverberación adolecen de desventajas similares en la producción de doré de ánodo de cobre que en las refinerías de plomo, [18] incluso resultando en un gran inventario de oro en el sistema. [6] [18] Otros tipos de hornos utilizados incluyen convertidores rotativos de soplado superior [17] [18] y hornos rotativos cortos. [17]
Refinería de cobre ASARCO Amarillo
La refinería de cobre ASARCO Amarillo cambió en 1991 del tratamiento con horno de reverberación de lodos anódicos a un BBOC para reducir el inventario de oro. [6] El horno de reverberación original tenía una capacidad de 15 t. [6] El ciclo de producción del horno de reverberación fue típicamente de 7 a 10 días, con una producción final de doré de aproximadamente 8 t por ciclo. [6]
Se instaló un solo BBOC de 3 t de capacidad y se descubrió que aumentaba el rechazo de selenio de los lodos, con una reducción en los requisitos de fundente de aproximadamente un 80%. [4]
Refinería Sumitomo Metal Mining Niihama
En la década de 1990, la refinería de cobre de Niihama, propiedad de Sumitomo Metal Mining Company Limited ("Sumitomo"), trató los lodos de ánodos de cobre generados internamente, junto con los lodos de ánodos de la refinería de Sumitomo en Toyo y los lodos de la refinería de plomo de la fundición Harima Imperial Smelting Process . [19] Se trató un total de 1200 toneladas por año ("t / año") de lodos anódicos y 400 t / año de lodos de refinería de plomo utilizando un diagrama de flujo del proceso que incluía una etapa de cloruración para eliminar el plomo separado como cloruro de plomo ( PbCl 2 ) y un horno doré de tipo reverberatorio. [19] Produjo alrededor de 200 t de plata, 22 t de oro, 1,5 t de paladio , 300 kilogramos (“kg”) de platino y 40 kg de rodio , así como 60 t de selenio , 50 t de bismuto , 900 kg de telurio y 150 t de aleación de antimonio al año. [19]
La producción de oro se duplicó durante la década hasta 1996, a medida que aumentaba su concentración en lodos anódicos y la cantidad de lodos anódicos. [19] Para permitir esto, Sumitomo decidió en 1990 mejorar la refinería y, como parte de esa mejora, instaló un BBOC de 3,5 t de capacidad para reemplazar su horno doré de reverberación en octubre de 1992. [19]
Sumitomo informó que, si bien el antiguo horno de reverberación de aceite le había servido bien durante muchos años, tenía los siguientes inconvenientes:
- su operación fue intensiva en mano de obra
- tenía una baja eficiencia de combustible
- había un alto volumen de gas residual
- la velocidad de reacción fue baja. [19]
Sumitomo investigó los hornos TBRC y BBOC antes de hacer una selección. [19] Se eligió la tecnología BBOC en lugar de la TBRC debido a la facilidad de control de la temperatura del baño, su alta eficiencia de oxígeno y su sencillo mantenimiento. [19]
Sumitomo descubrió que el contenido de impurezas de los ánodos doré de BBOC era alto cuando se puso en servicio el horno por primera vez. [19] Esto se debió a que era importante determinar el punto final de las reacciones de oxidación para maximizar la calidad de los ánodos. [19] Sumitomo descubrió que esto se podía determinar midiendo el contenido de oxígeno del gas de escape utilizando sensores de oxígeno basados en zirconia estabilizada con un electrodo de referencia Fe / FeO. [19]
Posteriormente, Sumitomo adaptó el BBOC para permitir que la etapa de cloración se llevara a cabo en el horno, eliminando así la necesidad de un horno de cloración separado para la producción de cloruro de plomo. [19] Esto se hizo en febrero de 1994 y se informó que estaba "dando muy buenos resultados". [19]
Refinería de cobre Takehara
La refinería de cobre Takehara de Mitsui Mining & Smelting Company Limited de Japón encargó un BBOC en su departamento de metales preciosos en 1993. [4]
Previo a la instalación del BBOC, la refinería de Takehara refinó una mezcla de lodos anódicos de cobre y plomo en tres hornos de reverberación (dos en funcionamiento y uno en rebrillado) en un proceso que tuvo un tiempo de ciclo de 104 horas para refinar 6 t de lingotes . [4]
Los hornos de reverberación se sustituyeron por un solo BBOC con una capacidad de carga de 6 t de pienso. [4] El tiempo del ciclo se redujo a 50 horas. [4] El uso de BBOC redujo el consumo de energía de 74 GJ / t a 27 GJ / t y también tuvo una mejor eliminación de bismuto que los hornos de reverberación. [4]
Ventajas del BBOC
Se han reportado las siguientes ventajas para el BBOC:
- muy alta eficiencia de oxígeno : la inyección de oxígeno directamente en la zona de reacción dentro del horno da como resultado una eficiencia de oxígeno mucho mayor (cerca del 100% [7] ) que con los hornos de reverberación (8% para el horno de Niihama [19] ) o superior convertidores rotativos soplados (alrededor del 30%) [7]
- volumen reducido de gases de escape : el uso de oxígeno industrial y la alta eficiencia de oxígeno del proceso significa que no se requiere un exceso de aire para lograr los resultados. [4] Esto reduce el volumen de gases de escape y, por lo tanto, el costo del tren de gases de escape y el equipo de manipulación. Rand Refinery informó que el volumen de gases de escape del BBOC era aproximadamente el 75% del de un TBRC con una conversión de lanza especial y solo el 19% del de la fundición de lanzas sumergidas en la parte superior. [7] La refinería de Niihama informó que su BBOC tenía el 15% del volumen de gases de escape de su horno de reverberación mientras producía 1,8 veces el producto [19]
- Velocidades de reacción más altas : al inyectar el oxígeno directamente en la zona de reacción, las velocidades de reacción son mucho más altas que en los hornos de reverberación donde el oxígeno tiene que penetrar primero en la capa de escoria. [4] BRM informó una velocidad de reacción por unidad de volumen del horno de 10 a 20 veces mayor que la del horno de reverberación [6]
- Menor desgaste refractario - Rand Refinery informó que los revestimientos refractarios de sus hornos TBRC debían ser reemplazados después de aproximadamente dos semanas, mientras que los revestimientos de su horno BBOC duraron alrededor de 14 semanas [7]
- Menores inventarios de metales preciosos : una consecuencia de las velocidades de reacción más altas es que se requieren volúmenes de horno más pequeños y hay tiempos de ciclo más pequeños. Esto se traduce en menores inventarios de metales preciosos. [18] En el procesamiento de lingotes de lodos de plomo, el inventario de plata se redujo de 4.5 ta 1.25 t después de reemplazar un horno de reverberación con un BBOC y en BRM el inventario de plata cayó de 11.5 ta 3.1 t con la introducción del horno BBOC [4 ]
- Mejor eficiencia energética : solo se necesita un quemador adicional durante las operaciones de calentamiento de carga y fundición doré. [7] Durante la copelación, las reacciones de oxidación proporcionan suficiente calor para mantener la temperatura. [7] Se registró una reducción del 92% en el consumo de combustible por tonelada de doré tratado para el BBOC en la refinería de Niihama [19]
- mejor calidad del producto - BHAS informó que los niveles de plomo y cobre en la plata producida a partir del BBOC de 0.01% y 0.1% respectivamente eran posibles cuando el horno estaba operando bajo condiciones de diseño, en comparación con 0.04% y 0.2% para el antiguo horno reverberatorio, y 0.8 % y 0,4% para el horno Sirosmelt. [11] Rand Refinery informó que se podía alcanzar un lingote de doré del 99,2%. [7] BRM informó que su doré es 99,7% de plata [4]
- Mayor recuperación de metales preciosos : debido a los cambios en la forma en que se opera el BBOC en comparación con los hornos de reverberación, especialmente al poder utilizar capas más profundas de escoria, hay un aumento en la recuperación de metales preciosos en comparación con los hornos de reverberación. [6] El reemplazo de los hornos de reverberación por hornos BBOC hizo que la recuperación directa de plata aumentara del 92,5% al 97,5% en BRM y del 70% a más del 95% en Niihama [4]
- diseño de recipiente simple : el BBOC tiene un diseño de recipiente relativamente simple, sin las complejas partes móviles de los TBRC [18]
- Buen control del proceso : la alta utilización de oxígeno permite un buen control del proceso, especialmente cuando se combina con un sensor de oxígeno en el sistema de gases de escape [19]
- Menores requisitos de mano de obra : el BBOC requiere menos mano de obra que los hornos de reverberación, [4] hornos de lanza sumergidos en la parte superior [7] y TBRC [7]
- Menores costos operativos : menores requisitos de mano de obra, menores requisitos de combustible y una mayor vida útil del refractario contribuyeron a una reducción del 28,3% en los costos operativos generales cuando el BBOC se instaló en la refinería de Rand [7]
- Menor costo de capital : el BBOC es un horno más simple que el TBRC [18] o los hornos de lanza sumergidos en la parte superior. Rand Refinery informó una comparación de costos de capital que indica que su opción BBOC era el 67% del costo de una opción de lanza sumergida. [7]
Referencias
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