Masterización directa de metales
La masterización directa de metales (DMM) es una técnica de masterización de discos de audio analógica desarrollada conjuntamente por dos empresas alemanas, Telefunken-Decca ( Teldec ) y Georg Neumann GmbH, hacia finales del siglo XX después de haber visto la misma tecnología utilizada por RCA Princeton Labs para sus videodiscos SelectaVision a finales de la década de 1970.
Los discos fabricados con esta tecnología suelen estar marcados con un logotipo "DMM" en la funda exterior del disco. Muchas copias de alta calidad de producción actual, así como LP de producción estándar de la década de 1990, solo indican su uso inscribiendo "DMM" en el área de la ranura de salida del disco.
Neumann fue responsable de la fabricación del equipo de corte DMM real como parte de sus tornos de la serie VMS80 . A diferencia de la masterización de disco convencional , donde la modulación de audio mecánica se corta en un disco de aluminio recubierto de laca , el DMM corta directamente en metal ( cobre ), utilizando un sistema portador de alta frecuencia y palpadores de diamante especializados , que vibran a más de 40 kHz (es decir, 60 kHz ) [1] para facilitar el corte.
Las ventajas del DMM (material de superficie dura) sobre el corte de laca de acetato (material de superficie blanda) son tanto sónicas como prácticas: debido a la rigidez del medio del disco maestro, no se producen efectos de rebote de la pared de la ranura después de que se ha completado el corte. Esto conserva mucho mejor los detalles de modulación originales en las paredes del surco, especialmente aquellos involucrados con ataques rápidos repentinos (transitorios). La respuesta transitoria mejorada , así como la respuesta de fase más lineal del DMM, mejoran la estabilidad general y la profundidad de campo en la imagen estéreo. Además, los molestos sonidos de impresión de surcos adyacentes ( ecos de surcos) se reducen en DMM. Además, no es necesario apresurar el disco maestro finalizado directamente en un refrigerador para la conservación de la ranura, como en el corte de disco de laca convencional, antes de procesar el disco maestro para producir matrices para el prensado de los registros. Finalmente, solo se requiere una generación de galvanoplastia para producir estampadores, a diferencia de tres para los maestros de laca convencionales.
El torno de corte para DMM graba la señal de audio directamente en un disco maestro chapado en cobre, en lugar de grabar la ranura en un disco de aluminio lacado. El examen de los primeros discos DMM reveló lo que parecía ser una modulación de alta frecuencia en el surco, que se cree que es causada por el uso de un tono portador ultrasónico. De hecho, no hubo tono de portadora y la modulación fue causada simplemente por la vibración (chirrido) del cabezal de corte al ser arrastrado a través del disco de cobre.
El disco maestro de cobre DMM se puede enchapar para producir la cantidad requerida de estampadores mediante el proceso de enchapado en un solo paso. En lugar de tener que electroformar un maestro (o "padre"), madre y luego estampadores (el tradicional "proceso de tres pasos"), el disco de cobre DMM sirve como "madre". Eludir el proceso de plateado y dos etapas de electroformado reduce el Riesgo de introducir ruido que se puede generar en el proceso de electroformado (galvánico) En los casos en que pueden ser necesarios cientos de estampadores, el disco DMM se utiliza a menudo como un mandril para electroformar un maestro y una madre, a partir de los cuales se fabrican muchos estampadores. La pasivación química de la superficie metálica de cada pieza impide el "enchapado", por lo que las piezas pueden separarse mecánicamente entre sí al sacarlas del tanque.
