El marcado directo de piezas ( DPM ) es un proceso para marcar de forma permanente las piezas con información del producto, incluidos números de serie, números de pieza, códigos de fecha y códigos de barras . Esto se hace para permitir el seguimiento de las piezas durante todo el ciclo de vida .
La interpretación de 'permanente' a menudo depende del contexto en el que se utilice la pieza. En la industria aeroespacial , una pieza de aeronave puede estar en servicio durante más de 30 años. En las industrias de las telecomunicaciones y la informática, el ciclo de vida puede durar solo unos pocos años.
Los fabricantes de automóviles, aeroespaciales y electrónicos suelen utilizar DPM para facilitar una identificación fiable de sus piezas. Esto puede ayudar en el registro de datos por cuestiones de seguridad, garantía y satisfacer los requisitos reglamentarios. Además, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos exige una marca física en los activos tangibles junto con la Identificación única del artículo .
Tipos de códigos de barras
Hay muchas formas de codificar una información en un código legible por máquina. Los códigos preferidos son Data Matrix [1] y QR Code . Motorola utiliza Data Matrix. [2] La NASA también prefiere marcar las partes. En la industria automotriz también se usa el código QR . Esto se basa en el hecho de que este código fue desarrollado inicialmente por Denso Wave (un fabricante global de componentes automotrices) para rastrear piezas en la fabricación de vehículos.
Métodos de marcado
Los métodos para producir una marca permanente en las piezas son:
- Sangría
- Realce
- Acuñando
- Limpieza abrasiva
- Dispensación de adhesivo
- Fundido , fraguado o moldeado
- Dot peen
- Escriba
- Grabado electroquímico
- Bordado
- Grabado / fresado
- Marcado láser
- Granallado LaserShot
- Chorro de metal líquido
- Plantilla (corte mecánico, proceso fotográfico, corte láser)
Otros métodos como el sello de metal manual, el grabado vibratorio y el estampado en relieve no eran adecuados para aplicar con éxito símbolos de tamaño micro (de 1/32 a 15/64 pulgadas cuadradas) de alta densidad legibles por máquina. [3]
Factores de selección del método de marcado
El método de marcado depende de varios factores diferentes:
- Función de la pieza
Se recomiendan métodos de marcado no intrusivo para piezas utilizadas en aplicaciones críticas para la seguridad, como motores de aeronaves o sistemas de alta presión y alta tensión. - Geometría de la pieza
Es más difícil colocar una matriz de datos en una superficie curva que en una superficie plana. - Superficie
Las superficies metálicas muy pulidas deben tener una textura para reducir el deslumbramiento antes de marcar. El área texturizada debe extenderse un símbolo de ancho más allá de los bordes de la marca. - Tamaño de la pieza
Cuando se utiliza un símbolo 2D, el tamaño de la pieza no es un factor relevante ya que el área de marcado disponible se reduce a menos de 1/4 de pulgada cuadrada. - Entorno operativo / vida útil
Debe controlarse si el método de marcado utilizado puede sobrevivir en el entorno previsto y seguir siendo legible durante el ciclo de vida de la pieza. - Rugosidad / acabado de
la superficie Una superficie rugosa es más desafiante para un código de barras 2D, ya que los elementos de datos se pueden reconocer adecuadamente. Los niveles de rugosidad de la superficie deben limitarse a 8 micropulgadas para el marcado por puntos, los sistemas láser y de trazado pueden hacer una marca legible en superficies más rugosas. Los sistemas láser queman una "zona tranquila" primero y luego el código 2D. El método de trazado proporciona una marca 2D de alta resolución que hace que la pieza sea fácilmente legible en la mayoría de las superficies de fundición. [4] - Espesor de la
superficie Se debe tener en cuenta el espesor de la superficie al aplicar marcas intrusivas para evitar deformaciones o un debilitamiento excesivo de la pieza. En la mayoría de las aplicaciones, la profundidad de marcado no debe exceder 1/10 del espesor de la pieza.
Normas y reglamentaciones
notas y referencias
- ^ Andreeta, MRB; Cunha, LS; Vales, LF; Caraschi, LC; Jasinevicius, RG (2011). "Códigos bidimensionales registrados en una superficie de vidrio de óxido mediante láser de CO 2 de onda continua ". Revista de Micromecánica y Microingeniería . 21 (2): 025004. Código bibliográfico : 2011JMiMi..21b5004A . doi : 10.1088 / 0960-1317 / 21/2/025004 .
- ^ http://www.mmh.com/article/CA6437021.html Archivado 2008-02-09 en Wayback Machine Marcado directo de piezas: la próxima tendencia candente en identificación automática
- ^ https://standards.nasa.gov/documents/viewdoc/3314928/3314928 Archivado el17 de febrero de 2013en la Wayback Machine NASA-STD-6002D
- ^ [Escriba código 2D en superficies fundidas] http://columbiamt.com/CMT-Square-Dot-Marking/Cast_Surface.html Archivado el 11 deoctubre de2009 en Wayback Machine.