El mantenimiento centrado en la confiabilidad ( RCM ) es un concepto de planificación de mantenimiento para garantizar que los sistemas continúen haciendo lo que sus usuarios requieren en su contexto operativo actual. [1] La implementación exitosa de RCM conducirá a un aumento en la rentabilidad, confiabilidad, tiempo de actividad de la máquina y una mayor comprensión del nivel de riesgo que la organización está administrando.
Contexto
Generalmente se utiliza para lograr mejoras en campos como el establecimiento de niveles mínimos seguros de mantenimiento, cambios en los procedimientos y estrategias operativos y el establecimiento de planes y regímenes de mantenimiento de capital. La implementación exitosa de RCM conducirá a un aumento en la rentabilidad, el tiempo de actividad de la máquina y una mayor comprensión del nivel de riesgo que está administrando la organización.
John Moubray caracterizó RCM como un proceso para establecer los niveles mínimos seguros de mantenimiento. [2] Esta descripción se hizo eco de las declaraciones del informe Nowlan y Heap de United Airlines.
Está definido por la norma técnica SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos RCM, que establece los criterios mínimos que debe cumplir cualquier proceso antes de que pueda llamarse RCM. Esto comienza con las siete preguntas siguientes, resueltas en el orden en que se enumeran:
- 1. ¿Qué se supone que debe hacer el artículo y sus estándares de desempeño asociados?
- 2. ¿De qué maneras puede fallar en proporcionar las funciones requeridas?
- 3. ¿Cuáles son los eventos que causan cada falla?
- 4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
- 5. ¿De qué manera importa cada falla?
- 6. ¿Qué tarea sistemática se puede realizar de forma proactiva para prevenir o disminuir de manera satisfactoria las consecuencias de la falla?
- 7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea preventiva adecuada?
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es un marco de ingeniería que permite la definición de un régimen de mantenimiento completo. Considera el mantenimiento como el medio para mantener las funciones que un usuario puede requerir de la maquinaria en un contexto operativo definido. Como disciplina, permite a las partes interesadas de la maquinaria monitorear, evaluar, predecir y comprender en general el funcionamiento de sus activos físicos. Esto está incorporado en la parte inicial del proceso RCM que es identificar el contexto operativo de la maquinaria y escribir un Análisis de Criticidad y Efectos del Modo de Falla (FMECA) . La segunda parte del análisis consiste en aplicar la "lógica RCM", que ayuda a determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para los modos de falla identificados en el FMECA. Una vez completada la lógica para todos los elementos del FMECA, se "empaqueta" la lista de mantenimiento resultante, de manera que se racionalizan las periodicidades de las tareas para ser convocadas en paquetes de trabajo; es importante no destruir la aplicabilidad del mantenimiento en esta fase. Por último, RCM se mantiene activo durante toda la vida "en servicio" de la maquinaria, donde la eficacia del mantenimiento se revisa constantemente y se ajusta a la luz de la experiencia adquirida.
RCM se puede utilizar para crear una estrategia de mantenimiento rentable para abordar las causas dominantes de falla del equipo. Es un enfoque sistemático para definir un programa de mantenimiento de rutina compuesto por tareas rentables que preservan funciones importantes.
Se identifican las funciones importantes (de una pieza de equipo) a preservar con el mantenimiento de rutina, se determinan sus modos y causas de falla dominantes y se determinan las consecuencias de la falla. Los niveles de criticidad se asignan a las consecuencias del fracaso. Algunas funciones no son críticas y se dejan "ejecutar hasta fallar", mientras que otras funciones deben conservarse a toda costa. Se seleccionan las tareas de mantenimiento que abordan las causas de falla dominantes. Este proceso aborda directamente las fallas evitables de mantenimiento. Las fallas causadas por eventos poco probables, actos de la naturaleza no predecibles, etc. generalmente no recibirán ninguna acción siempre que su riesgo (combinación de gravedad y frecuencia) sea trivial (o al menos tolerable). Cuando el riesgo de tales fallas es muy alto, RCM alienta (y a veces obliga) al usuario a considerar cambiar algo que reducirá el riesgo a un nivel tolerable.
El resultado es un programa de mantenimiento que concentra los escasos recursos económicos en aquellos elementos que causarían la mayor interrupción si fallaran.
RCM enfatiza el uso de técnicas de mantenimiento predictivo (PdM) además de las medidas preventivas tradicionales.
Fondo
El término "mantenimiento centrado en la confiabilidad" escrito por Tom Matteson, Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines (UAL) para describir un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento óptimos para aeronaves [3] (habiendo dejado United Airlines para seguir una carrera de consultoría unos meses antes de la publicación del informe final de Nowlan-Heap, Matteson no recibió crédito de autor por el trabajo). El Departamento de Defensa de EE. UU. (DOD) patrocinó la creación de un libro de texto (por UAL) y un informe de evaluación (por Rand Corporation ) sobre Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, ambos publicados en 1978. Llevaron los conceptos de RCM a la atención de una audiencia más amplia. .
La primera generación de aviones a reacción tuvo una tasa de accidentes que se consideraría muy alarmante en la actualidad, y tanto la Administración Federal de Aviación (FAA) como la alta dirección de las aerolíneas sintieron una fuerte presión para mejorar las cosas. A principios de la década de 1960, con la aprobación de la FAA, las aerolíneas comenzaron a realizar una serie de estudios de ingeniería intensivos en aviones en servicio. Los estudios demostraron que la suposición fundamental de los ingenieros de diseño y los planificadores de mantenimiento: que cada aeronave y cada componente importante de la misma (como sus motores) tenían una "vida útil" específica de servicio confiable, después de lo cual tenía que ser reemplazada (o revisada ) para evitar fallas, estuvo mal en casi todos los ejemplos específicos en un avión de pasajeros moderno y complejo.
Este fue uno de los muchos descubrimientos asombrosos que han revolucionado la disciplina de gestión de la gestión de activos físicos y han estado en la base de muchos desarrollos desde que se publicó este trabajo fundamental. Entre algunos de los cambios de paradigma inspirados por RCM se encuentran:
- un entendimiento de que la gran mayoría de las fallas no están necesariamente relacionadas con la antigüedad del activo
- cambiar de los esfuerzos para predecir la esperanza de vida a tratar de gestionar el proceso de fracaso
- una comprensión de la diferencia entre los requisitos de los activos desde la perspectiva del usuario y la confiabilidad del diseño del activo
- una comprensión de la importancia de administrar los activos en condiciones (a menudo denominado monitoreo de condiciones, mantenimiento basado en condiciones y mantenimiento predictivo)
- comprensión de cuatro tareas básicas de mantenimiento de rutina
- vincular los niveles de riesgo tolerable al desarrollo de la estrategia de mantenimiento
Posteriormente, RCM se definió en el estándar SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). En él se establecen los criterios mínimos de lo que puede y no puede definirse como RCM. La norma marca un hito en la evolución continua de la disciplina de la gestión de activos físicos. Antes del desarrollo del estándar, muchos procesos fueron etiquetados como RCM a pesar de que no eran fieles a las intenciones y principios del informe original que definía el término públicamente.
Caracteristicas basicas
El proceso RCM descrito en el informe DOD / UAL reconoció tres riesgos principales de fallas en los equipos: amenazas
- a la seguridad,
- a las operaciones, y
- al presupuesto de mantenimiento.
El RCM moderno otorga a las amenazas al medio ambiente una clasificación separada, aunque la mayoría de las formas las gestionan de la misma manera que las amenazas a la seguridad.
RCM ofrece cinco opciones principales entre las estrategias de gestión de riesgos:
- Tareas de mantenimiento predictivo,
- Tareas de mantenimiento de Restauración Preventiva o Sustitución Preventiva,
- Tareas de mantenimiento de detectives,
- Run-to-Failure y
- Cambios únicos en el "sistema" (cambios en el diseño del hardware, en las operaciones u otras cosas).
RCM también ofrece criterios específicos para utilizar al seleccionar una estrategia de gestión de riesgos para un sistema que presenta un riesgo específico cuando falla. Algunas son de naturaleza técnica (¿puede la tarea propuesta detectar la condición que necesita detectar? ¿Se desgasta realmente el equipo con el uso?). Otros están orientados a objetivos (¿es razonablemente probable que la tarea propuesta y la frecuencia de tareas reduzcan el riesgo a un nivel tolerable?). Los criterios a menudo se presentan en forma de un diagrama de lógica de decisión, aunque esto no es intrínseco a la naturaleza del proceso.
En uso
After being created by the commercial aviation industry, RCM was adopted by the U.S. military (beginning in the mid-1970s) and by the U.S. commercial nuclear power industry (in the 1980s).
Starting in the late 1980s, an independent initiative led by John Moubray corrected some early flaws in the process, and adapted it for use in the wider industry.[2] Moubray was also responsible for popularizing the method and for introducing it to much of the industrial community outside of the aviation industry. In the two decades since this approach (called by the author RCM2) was first released, industry has undergone massive change with advances in lean thinking and efficiency methods. At this point in time many methods sprung up that took an approach of reducing the rigour of the RCM approach. The result was the propagation of methods that called themselves RCM, yet had little in common with the original concepts. In some cases these were misleading and inefficient, while in other cases they were even dangerous. Since each initiative is sponsored by one or more consulting firms eager to help clients use it, there is still considerable disagreement about their relative dangers (or merits). Also there is a tendency for consulting firms to promote a software package as an alternative methodology in place of the knowledge required to perform analyses.
The RCM standard (SAE JA1011, available from http://www.sae.org) provides the minimum criteria that processes must comply with if they are to be called RCM.
Although a voluntary standard, it provides a reference for companies looking to implement RCM to ensure they are getting a process, software package or service that is in line with the original report.
The Walt Disney Company introduced RCM to its parks in 1997, led by Paul Pressler and consultants McKinsey & Company, laying off a large number of maintenance workers and saving large amounts of money. Some people blamed the new cost-conscious maintenance culture for some of the Incidents at Disneyland Resort that occurred in the following years.[4]
Ver también
Notas
- ^ Introduction to Reliability Centered Maintenance (RCM) Part 1 Archived 3 June 2014 at the Wayback Machine
- ^ a b Moubray, John (1997). Reliability-Centered Maintenance. New York, NY: Industrial Press. p. 496. ISBN 978-0-8311-3146-3.
- ^ "Optimizing Proactive Maintenance Using RCM". ReliabilityWeb. Retrieved 6 March 2021.
- ^ Disney Ride Upkeep Assailed, Mike Anton and Kimi Yoshino, Los Angeles Times, 9 November 2003 Archived 3 May 2014 at the Wayback Machine
Referencias
- "Nowlan, F. Stanley, and Howard F. Heap. Reliability-Centered Maintenance. Report Number AD-A066579". United States Department of Defense. 1978. Archived from the original on 1 August 2013.
- MSG-3: Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development (Vol. 1 – Fixed Wing Aircraft and Vol. 2 – Rotorcraft). Revision 2018.1, Airlines for America, 2018
- SAE JA1011, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes, Society of Automotive Engineers, 1 August 1998
- SAE JA1012, A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, Society of Automotive Engineers, 1 January 2002
- "MIL-P-24534A, Military Specification: Planned Maintenance System, Development of Maintenance Requirement Cards, Maintenance Index Pages, and Associated Documentation" (PDF). Naval Sea Systems Command. 7 May 1985.
- "MIL-STD-2173, Military Standard: Reliability-Centered Maintenance (RCM) Requirements for Naval Aircraft, Weapons Systems, and Support Equipment (S/S By MIL-HDBK-2173)". United States Department of Defense. 21 January 1986. Archived from the original (PDF) on 6 November 2013.
- "MIL-STD-3034, Military Standard: MIL-STD-3034, DEPARTMENT OF DEFENSE STANDARD PRACTICE: RELIABILITY-CENTERED MAINTENANCE (RCM) PROCESS" (PDF). United States Department of Defense. 21 January 2011.
- "NASA Reliability Centered Maintenance (RCM) Guide for Facilities and Collateral Equipment" (PDF). NASA. February 2000.
- "NAVAIR 00-25-403, Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered Maintenance (RCM) Process)" (PDF). Naval Air Systems Command. 1 July 2005.
- "NAVAIR S9081-AB-GIB-010, Reliability-Centered Maintenance (RCM) Handbook)". Naval Sea Systems Command. 18 April 2007. Archived from the original (PDF) on 4 December 2013.
- "TM 5-698-2, Technical Manual: Reliability-Centered Maintenance (RCM) for Command, Control, Communications, Computer, Intelligence, Surveillance, and Reconnaissance (C4ISR) Facilities" (PDF). United States Army. 6 October 2006.
Otras lecturas
- [1] Standard To Define RCM (Part 1), Dana Netherton, Maintenance Technology (1998)
- [2] Standard To Define RCM (Part 2), Dana Netherton, Maintenance Technology (1998)
- [3] Standard RCM Process Requirements, Jesús R, Sifonte, Conscious Reliability (2017)
- [4] What about RCM-R®? How does it stand when compared with SAE JA1011?, Jesús R, Sifonte, Conscious Reliability (2017)
- [5] Reliability Centered Maintenance: 9 Principles of a Modern Preventive Maintenance Program, Erik Hupje, Road to Reliability™ (2020)