Fábrica de acero Scunthorpe
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Coordenadas : 53 ° 34'55 "N 0 ° 36'28" W  /  53.581944 ° N 0.607860 ° W / 53.581944; -0,607860 ( Fábrica de acero Scunthorpe )

Acería Scunthorpe (2006)

La industria del hierro y el acero en Scunthorpe se estableció a mediados del siglo XIX, tras el descubrimiento y la explotación de la piedra de hierro Lias media al este de Scunthorpe , Lincolnshire , Inglaterra.

Inicialmente, el mineral de hierro se exportaba a productores de hierro en South Yorkshire . Más tarde, después de la construcción de Trent, Ancholme and Grimsby Railway (1860) dio acceso ferroviario al área, la producción local de hierro se expandió rápidamente utilizando ironstone local y carbón o coque importados. El mineral local era relativamente pobre en hierro (alrededor del 25% promedio) y alto en cal ( CaCO 3 ), lo que requería una co-fundición con minerales de hierro siliciosos más ácidos. El crecimiento de la industria en el área condujo al desarrollo de la ciudad de Scunthorpe en una zona agrícola enteramente escasamente poblada.

Desde principios de la década de 1910 hasta la de 1930, la industria se consolidó y se formaron tres principales intereses de propiedad: Appleby-Frodingham Steel Company , parte de United Steel Companies ; la Redbourn Iron Works , parte de Richard Thomas y de la compañía de Gales del Sur (más tarde Richard Thomas y Baldwin ); y las obras de Normanby de John Lysaght , parte de Guest, Keen y Nettlefolds .

En 1967, las tres obras pasaron a formar parte de la nacionalizada British Steel Corporation (BSC), lo que dio lugar a un período de mayor consolidación: a partir de la década de 1970, el uso de ironstone local o regional disminuyó, siendo reemplazado por mineral importado a través de Immingham Bulk Terminal , gran parte de la acería se restableció con equipo en o al sur y al este de la fábrica de Appleby-Frodingam a fines de la década de 1960 como parte de la modernización de Anchor . La producción de hierro primario se realizó en cuatro altos hornos establecidos o expandidos por primera vez en la década de 1950, y conocidos como las cuatro reinas: llamadas Queen Anne, Bess, Victoria y Mary.

Tanto las obras de Normanby Park como las de Redbourn se cerraron a principios de la década de 1980. La conversión al proceso Linz-Donawitz (LD) de la fabricación de acero a partir del proceso de hogar abierto se llevó a cabo desde finales de la década de 1960 en adelante, con un oxígeno intermedio que utiliza el proceso de hogar abierto conocido como horno AJAX operado en el ínterin - la conversión a la operación de LD se completó en la década de 1990.

Tras la privatización en 1988, la empresa junto con el resto de BSC pasó a formar parte de Corus (1999), más tarde Tata Steel Europe (2007). En 2016, la división de productos largos de Tata Steel Europe se vendió a Greybull Capital con Scunthorpe como el sitio principal de producción de acero.

Historia

Antecedentes y geología

Geología del norte de Lincolnshire. Formaciones de mineral de hierro cercanas a la superficie en rojo (Transacciones NEIMME, v.24, 1875)

Se cree que los depósitos de hierro en Lincolnshire se trabajaron en algún momento antes de las explotaciones de los siglos XIX y XX; las forjas de Stowe se mencionan en el Domesday Book y se han encontrado pruebas arqueológicas de trabajos de hierro en Scunthorpe. [1]

Se cree que la piedra de hierro en Lincolnshire se colocó durante el período Jurásico y forma parte de una serie de piedras de hierro encontradas en el este de Inglaterra que se encuentran en el Grupo Lias de estratos rocosos que también incluye formaciones de piedra de hierro que componen las piedras de hierro de Cleveland y las piedras de hierro de Northamptonshire ; Los depósitos de hierro en el norte de Francia y el sur de Alemania también pueden ser del mismo período y origen. La piedra de hierro de Lincolnshire se encuentra en la banda Lower Lias en la serie / período del Jurásico Inferior , es un lecho casi horizontal, de 10 a 25 pies (3.0 a 7.6 m) de espesor, con un promedio de 12 pies (3.7 m) y consiste en calcáreohematita ; cerca de la superficie, los minerales se convierten en una forma hidratada, limonita . Se cree que el depósito fue creado originalmente por la deposición por precipitación de aguas que contienen hierro (II) , seguida de oxidación a través de la meteorización a hierro (III) . [2] Los fósiles característicos encontrados en los lechos de ironstone incluyeron grandes amonitas y Gryphaea , Cardinia y otras especies de moluscos . [3]

Los estratos geológicos en Lincolnshire incluyen una serie de rocas que contienen hierro, incluida (hacia abajo) la piedra de hierro Claxby ( Claxby , período Cretácico Inferior ); la piedra de hierro de Lincoln; la piedra de hierro de Caythorpe ( Caythorpe , período de Lias medio), debajo de la cual se encuentra la 'piedra de hierro de Frodingham' que una vez se extrajo en Scunthorpe. [4] En Frodingham, la piedra de hierro existía en un lecho de hasta 35 pies (11 m) de espesor, cubierto por arena suelta. El mineral se encontró en forma de óxido calcáreo hidratado, con algunos oolíticosnódulos, muy afectados por la meteorización del agua; las variaciones locales dentro del lecho de mineral incluyeron bandas con un contenido de hierro tan alto como 40%, hasta 12%, con un contenido promedio de hierro del 25%, excluyendo los escombros. [5] El lecho de piedra de hierro se inclinó ligeramente hacia el este: la proximidad del lecho a la superficie, su uniformidad justa y el bajo valor general de la tierra en la que se encontraba llevaron al rápido desarrollo de las explotaciones minerales a cielo abierto. [6] El contenido de cal del mineral lo hacía autofundente, pero su alto contenido de cal y su naturaleza básica eran problemáticos y llevaron a la práctica de usarlo en combinación con minerales que contienen sílice (para la formación de escoria ). [3] [7] El hierro producido en el lecho, incluida la cal fosilífera, contenía más del 1%.fósforo , similar al de la piedra de hierro de Cleveland , así como un pequeño porcentaje de manganeso . [8]

La extracción de Ironstone se encontraba casi en su totalidad al este de un límite aproximadamente de norte a sur que pasaba por Scunthorpe entre la ciudad y la acería; este límite estaba en sí mismo al este de la escarpa del Bajo Lias ( Trent Cliff ). [9] La extracción de mineral de hierro se redujo en la segunda mitad del siglo XX, para ser sustituida por minerales importados extranjeros de mejor calidad. [10]

Establecimiento de extracción y fundición de mineral de hierro (1859-1912)

Trabajo y producción de Ironstone c.  1865 (Transacciones NEIMME, v.24, 1875)

A Roland Winn se le atribuye el (re) descubrimiento del mineral de hierro en la zona, su análisis y promoción de su uso. Sospechaba que la geología de su propiedad se parecía a la piedra de hierro de Cleveland que había sido descubierta y explotada en el norte de Yorkshire (ver Middlesbrough ). Inicialmente, el mineral se extraía y exportaba de los arrendamientos de su finca, y se transportaba por caballos hasta el río Trent y en adelante por canal. [11] El mineral de hierro comenzó a explotarse comercialmente en el área a partir de 1859. [12] Se abrió un ferrocarril de vía estrecha c.  1861 hasta Gunness . [13]

Winn jugó entonces un papel decisivo en la promoción de una línea a los campos de mineral, y con el apoyo de Manchester, Sheffield y Lincolnshire Railway (MSLR) y South Yorkshire Railway (SYR) como terceros socios iguales; un acto del parlamento para una nueva línea principal, el ferrocarril de Trent, Ancholme y Grimsby se obtuvo en 1861. La nueva línea conectaba con el SYR a través de un puente sobre el río Trent en Keadby al oeste, dando acceso a la cuenca de carbón de South Yorkshire ; y al MSLR en el este en Barnetby . [14]La línea se abrió por completo en 1866 y permitió una rápida expansión del negocio del hierro en los alrededores de Scunthorpe. Se autorizó un ramal de 0,25 millas (0,40 km) para más depósitos de mineral de hierro cerca de Santon y se abrió en 1872/3. [15]

WH y G. Dawes (Elsecar) fueron los primeros en utilizar el mineral que fue probado en altos hornos en Barnsley , transportado allí por agua. [12] En 1862, Dawes comenzó a construir el primer alto horno en el área, [7] que entró en funcionamiento en 1864, [16] operando como Trent Iron Company. [17] [mapa 1] La Frodingham Iron Company también abrió en 1864, [mapa 2] establecida por Joseph Cliff, un fabricante de ladrillos refractarios de Wortley, Leeds, que utilizó fabricantes de hierro experimentados de Stockton-upon-Tees para establecer el negocio. [17] Ambos producían hierro a partir de sus propios arrendamientos locales de ironstone. [18]

North Lincolnshire Iron Works, [mapa 3] fue establecido por Daniel Adamson de Hyde, Manchester en 1866, con el apoyo de capitalistas de Lancashire; la empresa se abastecía de mineral de las propias minas de Winn. [18] Durante la década siguiente se establecieron tres obras más: Redbourn Hill Company, [mapa 4] y Lincolnshire Iron Smelting Company [nota 1] fueron financiadas por capital de Birmingham; la fábrica de Appleby Iron se estableció con capital de Escocia. [18] [mapa 5] Las seis plantas de hierro estaban ubicadas adyacentes a las explotaciones de mineral, y el bajo contenido de hierro de la mena favorecía el trabajo local en lugar del transporte a sitios externos. [20]

En 1875 había 13 altos hornos en funcionamiento y otros en construcción. Se utilizó coque (o carbón), suministrado desde el yacimiento de carbón de Durham o el yacimiento de carbón de South Yorkshire . [16] Inicialmente, el alto contenido de cal del mineral (hasta 68%) causó problemas de producción, a través de la cantidad y forma de la escoria producida, y su naturaleza básica, su efecto corrosivo sobre los refractarios en el horno, así como el gran cantidad de agua contenida en el mineral y liberación de dióxido de carbono que tiende a apagar el fuego en el horno. La solución principal para el mineral básico fue cocer con un mineral que contiene sílice importado. [21]

La producción de mineral de hierro llegó a 248,329 toneladas y la producción de hierro a 31,000 toneladas en 1870, ambos incrementos rápidos. Además de los altos hornos locales, el mineral se suministró a la fábrica de hierro de Milton (Barnsley), la fábrica de hierro de Elsecar (Barnsley), la Compañía de Hierro y Carbón de West Yorkshire (West Ardsley) y la Compañía de Hierro de Park Gate (Rotherham). [22] En 1875, varias empresas extraían mineral de hierro en la zona, como Cliff and Sons (Frodingham); la Kiveton Park Company; WH y G. Dawes; Cliff and Sons (Leeds); la Park Gate Iron Company (Frodingham); y Charles Winn. [23]

Appleby Ironworks se estableció en 1875. [24] En la década de 1880, el distrito de fabricación de hierro consistía en aldeas separadas en Crosby , Scunthorpe , Frodingham y New Frodingham , con los campos de mineral de hierro y las fábricas de hierro al este, en un paisaje esencialmente rural que consistía en de campos cerrados y matorrales. [25] Con la excepción de las viviendas construidas en New Frodingham y New Brumbyal sur, la mayor parte de la expansión de viviendas asociada con el crecimiento de la industria tuvo lugar alrededor de la antigua aldea de Scunthorpe; a principios del siglo XX, Scunthorpe había crecido hasta alcanzar el tamaño de una ciudad y había incorporado escuelas; iglesias; clubs; un cementerio; y un palacio de justicia, un banco y un hotel. [26] Para 1901, la población local se incrementó en 11.167 de una población rural combinada (Scunthorpe, Ashby, Brumby, etc.) de 1.245 en 1851. [27]

La última empresa en establecer una fábrica de hierro en el área fue la de Lysaght , construida en 1908-1915 cuando entró en funcionamiento produciendo productos de acero pesado para el esfuerzo bélico, en particular placas de blindaje para buques de guerra. La elección del sitio cuesta arriba en Normanby Park , al norte de Scunthorpe, [18] [mapa 6] fue hecha por el ingeniero jefe, Samuel Henry 'Harry' Meakin. Originalmente se le ofreció un sitio adquirido por los Lysaght en Flixborough en el río Trent, pero señaló que los estratos geológicos no eran lo suficientemente fuertes para soportar el peso de los altos hornos. Necesitaba construir en terreno duro, que por supuesto siempre lo son las colinas.

Los componentes clave de Normanby Park Works se habían diseñado en la práctica en las oficinas de dibujo de Brymbo Steelworks en Wrexham, que SH Meakin había rediseñado durante 1905-1908. John Darby, el hombre a cargo de ese proyecto, escuchó los puntos de vista profesionales de Meakin sobre cómo una acería podría ser incluso más eficiente de lo que era posible en Wrexham, le dijo que hiciera los dibujos de todos modos y luego los mantuviera donde era poco probable que se encontraran. o incluso entendido. A su debido tiempo (alrededor de 1907), Darby ganó un contrato de los Lysaght Brothers para construir una nueva acería en Scunthorpe, que afirmó con seguridad que sería más eficiente que cualquier otra cosa vista antes. Eso estaba destinado a convertirse en Normanby Park. Luego le dijo a Harry Meakin: "Quiero que te unas a mí en el nuevo proyecto, pero mi contrato me impide cazar personal de Brymbo.Así que tendrás que hacer que te despidan ".

Según el hijo de Harry Meakin, Frank: "Mi padre, que tenía 32 años en ese momento, jugó a los patos y los dragones en Brymbo durante seis meses hasta que se vieron obligados a despedirlo". Harry Meakin luego se mudó a Scunthorpe y se unió a John Darby nuevamente, tras lo cual se hizo cargo del diseño de la nueva acería. Su emplazamiento en las tierras altas requirió, entre otras cosas, la construcción de grandes conductos de agua desde el río Trent; las acerías utilizan una gran cantidad de agua. El diseño incluyó características modernistas, como la posibilidad de quemar gases del alto horno debajo de los hornos de acero, pero esto no se llevó a cabo en la práctica. Una vez finalizado, SH Meakin dirigió la nueva acería de Normanby Park durante un año. Sin embargo, su interés principal era el nuevo diseño, más que la producción,así que dimitió y se trasladó a Sheffield donde se hizo cargo de las oficinas de diseño de Firth-Brown. El hobby de SH Meakin era estudiar y montar diatomeas, actividad por la que, paradójicamente, es mucho más conocido hoy en día. (Ver Google, SH Meakin: los detalles anteriores de Normanby Park se tomaron de una entrevista en 2020 con el nieto de Harry Meakin, Christopher Meakin, citando antecedentes familiares conocidos).

Consolidación (1912-1966)

En 1912, la compañía Frodingham absorbió la compañía Appleby, las cuales en 1917 pasaron a formar parte de United Steel Companies ; [28] las dos empresas se fusionaron formalmente en Appleby-Frodingham Steel Company en 1934. [29] En 1931/2, la antigua North Lincolnshire Ironworks pasó a formar parte del grupo, seguida de Trent Ironworks en 1936. [28] [30 ] La Redbourn Iron Works pasó a formar parte de Richard Thomas and Company of South Wales en 1917 [28] (después de 1948 formaba parte de Richard Thomas y Baldwins ). Las obras de Lysaght se convirtieron en parte de Guest, Keen y Nettlefolds en 1919. [28]

Al comienzo de la Primera Guerra Mundial, tres de las seis fábricas estaban convirtiendo toda su producción de hierro en acero, mientras que gran parte del resto se suministraba a empresas siderúrgicas asociadas. La producción total de arrabio en 1917 fue de casi 520.000 toneladas. [31] Inmediatamente antes de la guerra (1916) se habían hecho planes para aumentar la producción de acero del Reino Unido en 2 millones de toneladas. [32] En el distrito de Lincolnshire se aprobaron 2 nuevos altos hornos y 6 hornos de acero en 1916; y 2 voladuras y 3 de acero en 1917/18. [33] En 1918, la producción de arrabio en el distrito había aumentado a alrededor de 650.000 toneladas. [31]

Durante el período interbellum, las tres plantas de Scunthorpe incrementaron la participación en la producción de acero del Reino Unido del 3 al 10%. [28] En 1945, todo el acero producido en el distrito de Lincolnshire se realizaba mediante el proceso básico de hogar abierto , sin Bessemer o planta de arco eléctrico. [34]

La minería subterránea experimental comenzó en la década de 1930, lo que llevó al desarrollo de la mina de deriva Santon, cuya producción comenzó después del final de la Segunda Guerra Mundial . Una segunda mina, Dragonby, también se abrió en el período de posguerra. Ambas minas se trabajaron en la sala y el sistema de pilares, con aproximadamente 20 a 23 pies (6 a 7 m) de altura de extracción dentro de las vetas, dejando un poco de piedra de hierro para el soporte del techo (aproximadamente 8 pies 2 pulgadas (2,5 m) de profundidad) y la calzada. . La perforación y voladura se utilizaron para la extracción con gran parte del trabajo mecanizado. [35] [36]

A mediados del siglo XX, Scunthorpe se estaba expandiendo hasta convertirse en una gran ciudad, al oeste, norte y sur de la aldea original, y su extensión ahora incluía las antiguas aldeas de Crosby y Frodingham, y había llegado tan al sur como Brumby . La acería y la herrería se habían expandido al este y al norte. [37] La población de Scunthorpe llegó a más de 45 mil en 1941, y debía aumentar a más de 66 mil a principios de la década de 1980. [27]

En 1951, gran parte de la industria siderúrgica británica fue nacionalizada brevemente, como Iron and Steel Corporation of Great Britain . Sin embargo, a finales de 1951 se eligió un gobierno conservador (véase el tercer ministerio de Churchill ) y la decisión de nacionalización se revirtió. [38] Se recrearon las United Steel Companies ; Richard Thomas y Baldwins se volvió a crear con la separación de Steel Company of Wales ; y GKN readquirió sus antiguas participaciones en acero, incluidas las de Scunthorpe. [38]

Herrería Applebly Frodingham

Excavadora de cangilones en las canteras de Frodingham Iron and Steel Company c.  1918

Después de la fusión, las obras adyacentes de Appleby y Frodingham producían arrabio, con la fábrica de Frodingham especializada en barras y secciones, y la fábrica de Appleby en placas y losas. En 1937, cada sitio tenía cuatro altos hornos cada uno, cada uno con dos construcciones relativamente modernas, con un diámetro máximo de 17 pies (5,2 m) en tres; La capacidad de los cuatro hornos modernos era de dos a 2.300 toneladas, uno a 2.000 toneladas y otro a 1.650 toneladas por semana. En ambos sitios se utilizó gas de altos hornos para alimentar generadores eléctricos y una mayor recuperación de energía del gas caliente residual obtenido de las calderas de tubos de agua calentadas por el gas, o para calentar en las acerías. Ambas obras contenían talleres de fundición similares: la fábrica de Appleby tenía cinco hornos basculantes (hogar abierto) de 250 o 300 toneladas de capacidad. El empleo en ambos sitios era de 6.500 en 1937. [24]En el contexto del grupo United Steel más amplio, la racionalización durante la década de 1930 llevó a la fábrica de Appleby Frodingham a especializarse en placas y perfiles pesados, mientras que los perfiles más ligeros, barras, alambrón y alambre se produjeron en Steel, Peech and Tozer y Samuel Fox del grupo. trabaja en Yorkshire, con rieles y ferroaleaciones en el sitio de Workington. [39] En 1945, la obra fue la más grande de Gran Bretaña, con una capacidad de 700 millones de toneladas anuales (5,5% de la producción nacional) y ocupaba un sitio de 1.700 acres (690 ha). [40]

En 1939 se construyeron dos altos hornos de 22 pies (6,7 m) de diámetro junto con hornos de coque asociados y una planta de sinterización en un sitio al sur de las primeras plantas de Appleby, la ubicación de la antigua fábrica de North Lincolnshire Iron. [30] Aquí la futura expansión de la planta se centró en la sustitución de la planta en las fábricas de Frodingham. [30]

A principios de la década de 1950, la empresa amplió dos de sus altos hornos a 25 pies (7,6 m) de diámetro (llamados "Queen Mary", No.9; y "Queen Bess" [41] ), y en 1951 tomó la decisión de iniciar el construcción de otros dos nuevos hornos de diámetro similar. [42] [43] Los nuevos hornos junto con la planta de sinterización adicional se construyeron en una antigua cantera de ironstone. [41]Los nuevos hornos de 27 y 28,5 pies (8,2 y 8,7 m) se inauguraron oficialmente a mediados de 1954 y se abandonó la planta más antigua, con una capacidad total que aumentó de 900.000 a 1.250.000 toneladas anuales. Los altos hornos fueron nombrados "Queen Anne" (número 3, 27 pies) y "Reina Victoria" (número 4, 28,5 pies). Además de la nueva planta, se construyó un nuevo equipo de sinterización, lo que permitió que las obras operaran con un uso de sinterización cercana al 100% en los altos hornos; parte de la razón fundamental para la inversión en sinterización fue el deterioro de la calidad del mineral extraído localmente, lo que resultó en cantidades crecientes de finos en el mineral. [44] La expansión llevó al cierre de las plantas de hierro en Frodingham y las obras de North Lincs; [41] el último alto horno en funcionamiento en Frodingham, No.1, se cerró en mayo de 1954.[45]

Durante la década posterior a c. Desde  1957 en adelante, la fábrica de Appleby-Frodingham fue pionera en el uso de una variación del horno de solera abierta que utiliza oxígeno llamado horno AJAX . Los hornos AJAX funcionaban como una tecnología de transición antes de la introducción del proceso Linz-Donawitz (oxígeno básico) para la producción de acero por parte de la empresa c.  1966 . [46]

Normanby Park trabaja, John Lysaght

Altos hornos en la fábrica de John Lysaght c.  1911

A principios del siglo XX, John Lysaght buscaba ingresar a la producción primaria de acero para alimentar sus laminadores en el sur de Gales. Se consideraron varios proyectos, entre ellos una obra en Newport , Gales del Sur; la adquisición de Westbury Iron Company (Wiltshire); o una obra nueva cerca de Scunthorpe. Las discusiones y el acuerdo con Sir Berkeley Sheffield sobre un arrendamiento de la tierra que contiene mineral de hierro se hicieron en 1905, y se tomó la decisión de establecer una acería, con un costo de capital estimado en menos de £ 350,000. [47]

Durante la Depresión de 1920-21, las obras se cerraron temporalmente: la producción de hierro y acero se reanudó en 1922, pero las obras funcionaron por debajo de su capacidad durante el resto de la década. [47] A principios de la Gran Depresión de la década de 1930, las obras se reconstruyeron a un costo de £ 400,000 para especializarse fuera de los aceros generales del mercado de masas; como resultado, la capacidad de utilización fue del 80% en comparación con un promedio de la industria de más cercano al 50%. aunque con márgenes de beneficio muy bajos. Durante este período, la obra fue el principal proveedor de la empresa Orb Works en Newport. [47]

Debido al exceso de oferta en la industria, los altos hornos se cerraron nuevamente temporalmente en 1938. En 1939, un funcionario del gobierno notificó a la empresa que se requerían las obras para suministrar acero para proyectiles . [47]

Durante el período de posguerra, se planeó que las obras aumentaran la producción a 500.000 toneladas de lingotes por año; en 1955, esta cifra se había superado con una producción de 600.000 toneladas por año. [48] En 1964 se instalaron dos convertidores de proceso Linz-Donawitz de 60 toneladas de capacidad cada uno. [49]

Herrería de Redbourn Hill

Obras extendidas de Redbourn Hill c.  1918

Las acciones de Redbourne Hill Works estaban en manos de Monks and Hall (Warrington) en 1905, pero vendidas a Cwmfelin Steel and Tinplate Company (propiedad de un hijo de Richard Thomas ) en 1907/8. Inicialmente las obras funcionaron como fuente de arrabio. [50] [51]

En 1933, se transfirió un laminador de barras del laminador de barras de la empresa matriz en Tredegar South Wales al sitio de Redbourn. [52] Más tarde, en 1930, Richard Thomas y Baldwins consideraron establecer un laminador de bandas continuo en sus fábricas de Redbourn, pero bajo la presión del gobierno en el contexto de las difíciles condiciones económicas y el desempleo en Gales del Sur, revirtieron su decisión y en su lugar colocaron el desarrollo en EbbVale. sitios de ferretería. [53]

En 1961 se instaló en Redbourn un único convertidor de producción de acero a base de oxígeno (rotor Oberhausen) de 100 toneladas. [54]

La fábrica de Redbourn fue abastecida originalmente por dos hornos de carga manual construidos en 1875. Los hornos 3 y 4 se agregaron en 1909 y 1919. En 1951/2 los hornos de 1875 fueron reemplazados por un solo horno. El horno n. ° 4 se cerró en 1977 y el horno n. ° 3 se cerró en 1979; el último horno, el No 2, se cerró en octubre de 1979. [55]

Período de la British Steel Corporation (1967-1999)

La nacionalización de las operaciones de acero del Reino Unido llevó a la formación de la British Steel Corporation (BSC) en 1967. [28] Scunthorpe fue elegida por la corporación como uno de los cinco principales centros de producción, [10] formalmente dentro de la división regional Midland de BSC. y designados como productores de acero en general. [56] Colocar a los tres productores de acero en la ciudad en propiedad compartida brindó oportunidades para la racionalización y una mayor eficiencia: el exceso de acero líquido y sinterizado se transfirió entre las fábricas por ferrocarril. [57] En todo BSC, el laminador de chapa gruesa de 7 pies en Appleby-Frodingham (y en West Hartlepool) se cerró y la producción se transfirió a Lackenby , North Yorkshire alrededor de 1970.[58] En el marco del plan de racionalización conocido como «Programa de patrimonio», se anunciaron cierres correspondientes a 1,59 y 0,81 millones de toneladas de lingotes de acero para las obras de Appleby-Frodingham y Redbourn que entrarían en vigor en 1973/4 y 1972/3 respectivamente. [59] Las minas Dragonby y Santon se trabajaron como una sola unidad desde 1969. [35]

A principios de la década de 1970, el gobierno del Reino Unido anunció un plan de inversión de £ 3 mil millones para modernizar los principales sitios de producción de acero de la empresa (Scunthorpe, Lackenby, Llanwern, Ravenscraig, Port Talbot), aumentando la productividad en un 50% y reduciendo la fuerza laboral total en 50,000. [60]Los cambios y la modernización en Scunthorpe se planearon en varias fases para Scunthorpe, bajo un esquema conocido como el "Proyecto Anchor", que tenía su base en una propuesta de £ 80 millones hecha por la compañía Appleby-Frodingham en 1966 a la Junta reguladora del Hierro y el Acero. para la conversión de convertidores de LD con una capacidad de alrededor de 2 millones de toneladas anuales, más un laminador de planchón de 2 millones de toneladas anuales y una inversión que aumenta la producción de placas ligeras a 1 millón de toneladas anuales; El mineral extranjero también se utilizaría para aumentar la productividad. Cuando fue aceptado por BSC en 1969, el proyecto ampliado tuvo un costo de £ 130 millones (aumentando a £ 230 millones en 1971) e incluyó tres convertidores LD de 300 toneladas, así como un laminador de chapa continua rechazado posteriormente, y otras mejoras.Durante la formulación del plan, la opción de reubicar la producción de acero basada en Scunthorpe a un sitio costero (es decir,Port of Immingham ) se había considerado pero rechazado. [61] El trabajo en el antiguo yacimiento de mineral de 1.000 acres (400 ha) al sur y al este de las obras más antiguas comenzó a principios de 1970. [62] Las nuevas instalaciones de Anchor, que incluyen la fabricación de acero, la fundición continua y los molinos de laminación, fueron inauguradas oficialmente en 1974 por Queen. Isabel II . [63]

Terminal a granel de Immingham en el puerto de Immingham est. 1970 (2007)

Se autorizó el desarrollo de una terminal de mineral como parte del proyecto Anchor; [64] el uso de minerales importados local o regionalmente cesó o se redujo considerablemente, como consecuencia del aumento de la importación de minerales extranjeros con un contenido de hierro mucho mayor. El puerto de Immingham se convirtió en una parte clave de la infraestructura general de la acería de Scunthorpe como punto de importación. [10] Se construyó la terminal a granel de Immingham c.  1970-2 como una empresa conjunta entre BSC y la National Coal Board (NCB). [65] El mineral debía ser suministrado a la acería mediante un sistema de trenes Tiovivo . [64]En el sitio de Normanby Park, el mineral se suministró desde los corrales construidos para el proyecto Appleby-Frodingham Anchor mediante un transportador. [66]

A principios de la década de 1970, la planificación del BSC consideró el sitio de anclaje de 5 millones de toneladas de lingotes de acero por año como un activo principal, y los 1,1 millones de toneladas por año de las antiguas obras de Normanby de Lysaght como marginales. [67] La recesión económica que siguió a la crisis del petróleo de 1973 (véase Crisis del acero ) contribuyó a una reducción a gran escala de la mano de obra del BSC en general, a menos de un tercio de los 180.000 empleados en la industria del Reino Unido en su conjunto en 1975; esto, en combinación con la pérdida de ciertos privilegios y las solicitudes de la administración de trabajo flexible, la reducción de la dotación y los recortes o congelamientos salariales llevaron a un conflicto a gran escala en la industria en su conjunto durante varios años. Una huelga nacional (encabezada por la Confederación de Industrias del Hierro y el Acero) tuvo lugar de enero a marzo de 1980. En el negocio más amplio, la producción de acero terminó en Shotton (1978), Consett (1980), Corby (1981) y Clydeside (1982). [68]

El 4 de noviembre de 1975, cuatro trabajadores murieron en el horno Queen Victoria y otros resultaron gravemente heridos tras una explosión en un carro torpedo debido a la entrada de agua en el recipiente lleno de acero fundido. En total, 11 personas finalmente murieron debido a sus heridas. [69] [70]

Aproximadamente a principios de la década de 1980, BSC realizó importantes recortes en las operaciones en Scunthorpe: todas las minas de mineral cerraron; y la mayoría de las obras de Redbourn se cerraron, [63] el uso del sitio de Normanby Park de Lysaght terminó c.  1981 . [28] con toda la producción de acero líquido en el sitio terminó en 1979. [55] En 1982 el empleo en las fábricas era de 8,900. [71] En 1967, la producción de mineral en Scunthorpe había sido de 4,7 millones de toneladas anuales; [72] de 1981 a 1987 la producción local de mineral se redujo a alrededor de 1 millón de toneladas y luego a 120 000 toneladas con una sola cantera (Yarborough) en operación. [73] La minería subterránea terminó en 1981. [35]

A finales de 1982 se instaló una máquina de colada continua para palanquillas . Las instalaciones en la planta en 1983 incluían una acería básica de oxígeno de 300t; colada continua de palanquilla, flor y losa; y equipos de desulfuración y desgasificación. [74]

BSC fue privatizada en 1988 por la British Steel Act 1988 .

Por c.  En 1990, la acería se había convertido por completo del hogar abierto al proceso básico de fabricación de acero al oxígeno; la fábrica empleaba a 7.300 personas y tenía una capacidad de producción de alrededor de 5 millones de toneladas anuales de acero. [75]

Período Corus / Tata (1999-2016)

Edificio básico de oxígeno y colada continua (2006)

En 1999 BSC se fusionó con Koninklijke Hoogovens de los Países Bajos para formar Corus. [76] [77]

En 2004, la fábrica de perfiles pesados ​​(HSM) se cerró con la pérdida de unos 150 puestos de trabajo. [78] La fabricación de tablestacas cesó en el HSM en julio de 2004 en Scunthorpe y la empresa vendió los restos de su negocio de tablestacas (ventas) a Arcelor . [79] [80] En 2005, Corus anunció un plan de inversión para su división de productos largos: una inversión de 130 millones de libras esterlinas en Scunthorpe en la planta de sección media, centrada en la producción de rieles , con el correspondiente fin a la producción de rieles en su sitio en Workington. , REINO UNIDO; otra inversión incluyó una nueva máquina de colada, un horno de recalentamiento y un molino de descomposición para el molino de barras. [81] [82]

Corus fue adquirida por Tata Steel en 2007, formando Tata Steel Europe . [83] Tras la crisis financiera de 2007-08, la Gran Recesión mundial provocó una reducción de la demanda de acero y una reducción de la rentabilidad. [84] El horno Queen Bess fue suspendido en 2008. [85]

En 2011, se cerró un molino de colada y fundición de palanquilla, reemplazado por una nueva máquina de colada de 55 millones de libras esterlinas, encargada en 2005. [86] El horno Queen Bess se volvió a encender a principios de 2014 para mantener la producción mientras que el horno Queen Anne se cerró y rebasado a un costo de alrededor de £ 30 millones. [87] El horno Queen Anne se volvió a encender en octubre de 2014. [88]

Como consecuencia de la reducción de la rentabilidad, Tata Group intentó vender gran parte de sus operaciones siderúrgicas europeas. En 2014, las obras de Scunthorpe se ofrecieron como parte de la división de productos largos de Tata Steel Europe , con el Grupo Klesch como comprador potencial; el proceso de adquisición fue terminado a mediados de 2015 por Klesch sin venta. [84] En 2015, Tata anunció la pérdida de 900 puestos de trabajo en el sitio de Scunthorpe, con reducciones que incluían el cierre / anulación del molino de chapa gruesa (350 personas) y el cierre de los hornos de coque de Dawes Lane (140 personas). [89] La fábrica de chapa gruesa dejó de producir en diciembre de 2015, [90]y los hornos de coque de Dawes Lane cesaron la producción en marzo de 2016, y toda la producción de coque se transfirió a los hornos de coque de Appleby. [91]

Período de British Steel (2016-presente)

Véase también: British Steel Limited

En abril de 2016, Tata vendió la división de productos largos, incluida Scunthorpe, como único productor primario de acero y principal empleador, a Greybull Capital por una suma nominal de £ 1. [92] La empresa pasó a llamarse British Steel Ltd.

Legado y medio ambiente

Antiguos trabajos de ironstone (2009)

La ciudad de Scunthorpe existe principalmente debido al desarrollo de la industria del mineral de hierro y el acero en el área, [27] cambiando el carácter del área de casi completamente rural a una gran empresa industrial pesada y ciudad en un entorno rural. [25] [37] Como consecuencia, la mayoría de los edificios de la ciudad datan de finales del siglo XIX o XX. [93]

Después del cierre, el trabajo subterráneo de la piedra de hierro causó un serio hundimiento en algunas áreas debido al lavado de la arcilla, lo que provocó un colapso retrasado. Partes del funcionamiento de la piedra de hierro de la superficie se restauraron utilizando fondos aportados por la empresa y el gobierno a fines del siglo XX; algunas obras como la cantera de Winterton se utilizaron como vertederos. [94]

Según la Agencia de Medio Ambiente (2000), British Steel plc (Scunthorpe, Llanwern, Port Talbot, Redcar) era el mayor contaminante industrial de dioxinas en el Reino Unido. [95]

Ver también

  • Monotown , ciudades de una sola industria, comunes bajo la Rusia soviética de planificación centralizada
  • Singleton Birch , proveedor de piedra caliza para trabajos de una cantera cercana en Melton Ross .

Notas

  1. ↑ Pocock 1990 se refiere a esta empresa como Lindsey Iron Works . La planta se conoció como la fábrica de Lindsey o North Lindsey después de que fuera adquirida por Redbourn Hill Company. [19]

Referencias

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Ubicaciones del mapa

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enlaces externos

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