Cambio de troquel en un minuto
El intercambio de dígitos de un solo minuto ( SMED ) es uno de los muchos métodos de producción ajustada para reducir el desperdicio en un proceso de fabricación. Proporciona una forma rápida y eficiente de convertir un proceso de fabricación de ejecutar el producto actual a ejecutar el siguiente producto. Este cambio rápido es clave para reducir el tamaño de los lotes de producción y, por lo tanto, reducir el flujo desigual ( Mura ), la pérdida de producción y la variabilidad de la producción.
La frase "un minuto" no significa que todos los cambios y puestas en marcha deban tomar solo un minuto, sino que deben tomar menos de 10 minutos (en otras palabras, "minutos de un solo dígito"). [1] Estrechamente asociado hay un concepto aún más difícil, One-Touch Exchange of Die , (OTED) , que dice que los cambios pueden y deben tomar menos de 100 segundos. Un troquel es una herramienta que se utiliza en la fabricación. Sin embargo, la utilidad de SMED no se limita a la fabricación (consulte el mapeo del flujo de valor ).
Frederick Taylor analizó partes de configuraciones que no agregan valor en su libro de 1911, Administración de tiendas (página 171). Sin embargo, no creó ningún método o enfoque estructurado a su alrededor.
Frank Gilbreth estudió y mejoró los procesos de trabajo en muchas industrias diferentes, desde la albañilería hasta la cirugía. Como parte de su trabajo, también analizó cambios. Su libro Motion Study (también de 1911) describió enfoques para reducir el tiempo de configuración.
Incluso las fábricas de Henry Ford utilizaban algunas técnicas de reducción de configuración. En la publicación Ford Methods and Ford Shops de 1915 , se describieron claramente los enfoques de reducción de la configuración. Sin embargo, estos enfoques nunca se generalizaron. Para la mayoría de las partes durante el siglo XX, la cantidad de pedido económica fue el estándar de oro para el tamaño de los lotes.
El flujo de trabajo JIT de Toyota tenía este problema de cambio de herramientas que tomaba entre dos y ocho horas, Toyota no podía permitirse el tiempo de producción perdido ni los enormes tamaños de lote sugeridos por la cantidad económica del pedido. La reducción del lote y la reducción del tiempo de configuración se habían realizado en TPS desde 1945, cuando Taiichi Ohno se convirtió en gerente de los talleres de máquinas en Toyota. En un viaje a los EE. UU. En 1955, Taiichi Ohno observó las prensas de estampado Danly con capacidad de cambio rápido de troquel. Posteriormente, Toyota compró varias prensas Danly para la planta de Motomachi. Y Toyota comenzó a trabajar para mejorar el tiempo de cambio de sus prensas. Esto se conocía como Quick Die Change , o QDC para abreviar. Desarrollaron un enfoque estructurado basado en un marco de la Segunda Guerra Mundial de EE. UU.Programa de capacitación dentro de la industria (TWI), llamado ECRS: eliminar, combinar, reorganizar y simplificar.
