El proceso multimineral Superior (también conocido como proceso McDowell-Wellman o proceso de rejilla circular ) es una tecnología de extracción de petróleo de esquisto por encima del suelo diseñada para la producción de petróleo de esquisto , un tipo de petróleo crudo sintético . El proceso calienta el esquisto bituminoso en un recipiente segmentado horizontal sellado ( retorta ) provocando su descomposición en petróleo de esquisto, gas de esquisto bituminoso y residuos gastados . Las particularidades de este proceso es la recuperación de minerales salinos.de la pizarra bituminosa, y una forma de rosquilla de la retorta. El proceso es adecuado para el procesamiento de lutitas bituminosas ricas en minerales, como en la cuenca de Piceance . Tiene una confiabilidad relativamente alta y un alto rendimiento de aceite. La tecnología fue desarrollada por la compañía petrolera estadounidense Superior Oil .
El proceso multimineral fue desarrollado por Superior Oil Company , ahora parte de ExxonMobil , para el procesamiento de la pizarra bituminosa de Piceance Basin . [1] Las pruebas de tecnología se llevaron a cabo en plantas piloto en Cleveland, Ohio . [2] [3] En la década de 1970, Superior Oil planeó una planta de demostración de tamaño comercial en el área norte de la Cuenca Piceance con una capacidad de 11.500 a 13.000 barriles (1.830 a 2.070 m 3 ) de petróleo de esquisto por día; sin embargo, debido al bajo precio del crudo, estos planes nunca se implementaron. [4] [5]
El proceso se desarrolló para combinar la producción de petróleo de esquisto con la producción de bicarbonato de sodio , carbonato de sodio y aluminio a partir de nacolita y dawsonita , que se encuentran en las lutitas bituminosas de la cuenca Piceance. [1] [3] [4] En este proceso, la nacolita se recupera del esquisto bituminoso crudo triturándola en trozos menores de 8 pulgadas (200 mm). Como resultado, la mayor parte de la nacolita en la pizarra bituminosa se convierte en un polvo fino que podría filtrarse. Los terrones de lutita bituminosa tamizados se trituran aún más hasta formar partículas de menos de 3 pulgadas (76 mm). [4] Las partículas de lutita bituminosa se procesan posteriormente en una retorta de rejilla móvil en forma de rosquilla segmentada horizontalmente en el modo de calentamiento directo o indirecto. [4] [5] [6] La retorta fue diseñada originalmente por Davy McKee Corporation para la granulación de mineral de hierro y también se la conoce como retorta Dravo . En la retorta directa, la lutita bituminosa pasa por conductos a través de los cuales se suministra gas inerte caliente para calentar la lutita bituminosa, aire para la combustión de los residuos de carbono (carbón o semicoque) en la lutita bituminosa gastada y gas inerte frío para enfriar la lutita bituminosa . esquisto bituminoso gastado. [5] La pirólisis de aceite tiene lugar en la sección de calentamiento. Para minimizar la solubilidad de los compuestos de aluminio en la lutita bituminosa, el control del calor es un factor crucial. El calor necesario para la pirólisis se genera en la sección de recuperación de carbono mediante la combustión del residuo de carbono (carbón o semicoque) que queda en el esquisto bituminoso gastado. Mientras se soplan gases inertes a través de la lutita bituminosa, la lutita bituminosa se enfría y los gases se calientan para provocar la pirólisis. El modo indirecto es similar; la diferencia es que la combustión del residuo carbonoso tiene lugar en un recipiente separado. La última sección es para la descarga de cenizas de esquisto bituminoso. El óxido de aluminio y el carbonato de sodio se recuperan de la dawsonita calcinada y la nacolita calcinada en las cenizas de esquisto bituminoso. [4]
La retorta de rejilla móvil permite un control estricto de la temperatura y, por lo tanto, un mejor control de la solubilidad de la dawsonita durante la etapa de combustión. [4] Durante la retorta, no hay movimiento relativo de la pizarra bituminosa, lo que evita la creación de polvo y, por lo tanto, aumenta la calidad de los productos generados. [5] La recuperación de aceite rinde más del 98% del ensayo de Fischer . La tecnología también tiene una fiabilidad relativamente alta. El sistema sellado de este proceso tiene una ventaja medioambiental, ya que evita las fugas de gas y neblina. [6]