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El polietileno de peso molecular ultra alto ( UHMWPE , UHMW ) es un subconjunto del polietileno termoplástico . También conocido como polietileno de alto módulo ( HMPE ), tiene cadenas extremadamente largas, con una masa molecular generalmente entre 3,5 y 7,5 millones de uma . [1] La cadena más larga sirve para transferir la carga de manera más eficaz a la cadena principal del polímero al fortalecer las interacciones intermoleculares. Esto da como resultado un material muy resistente , con la mayor resistencia al impacto de cualquier termoplástico fabricado actualmente. [2]

El UHMWPE es inodoro, insípido y no tóxico. [3] Incorpora todas las características del polietileno de alta densidad (HDPE) con las características añadidas de ser resistente a ácidos y álcalis concentrados , así como a numerosos disolventes orgánicos. [4] Es muy resistente a los productos químicos corrosivos excepto a los ácidos oxidantes ; tiene una absorción de humedad extremadamente baja y un coeficiente de fricción muy bajo ; es autolubricante (ver lubricación límite ); y es altamente resistente a la abrasión , en algunas formas es 15 veces más resistente a la abrasión que el acero al carbono.. Su coeficiente de fricción es significativamente más bajo que el del nailon y el acetal y es comparable al del politetrafluoroetileno (PTFE, Teflon), pero el UHMWPE tiene una mejor resistencia a la abrasión que el PTFE. [5] [6]

Desarrollo [ editar ]

La polimerización de UHMWPE fue comercializada en la década de 1950 por Ruhrchemie AG, [1] [7] que ha cambiado de nombre a lo largo de los años. Hoy en día, los materiales en polvo de UHMWPE, que pueden moldearse directamente en la forma final de un producto, son producidos por Ticona , Braskem , DSM , Teijin (Endumax), Celanese y Mitsui.. El UHMWPE procesado está disponible comercialmente como fibras o en forma consolidada, como láminas o varillas. Debido a su resistencia al desgaste y al impacto, el UHMWPE sigue encontrando aplicaciones industriales cada vez mayores, incluidos los sectores de la automoción y el embotellado. Desde la década de 1960, el UHMWPE también ha sido el material de elección para la artroplastia total de articulaciones en implantes ortopédicos y de columna . [1]

Las fibras de UHMWPE, comercializadas a fines de la década de 1970 por la compañía química holandesa DSM , se utilizan ampliamente en protección balística, aplicaciones de defensa y cada vez más en dispositivos médicos.

Estructura y propiedades [ editar ]

Estructura de UHMWPE, con n superior a 100.000

UHMWPE es un tipo de poliolefina . Está formado por cadenas de polietileno extremadamente largas, que se alinean todas en la misma dirección. Deriva su fuerza en gran parte de la longitud de cada molécula individual (cadena). Los enlaces de Van der Waals entre las moléculas son relativamente débiles para cada átomo de superposición entre las moléculas, pero debido a que las moléculas son muy largas, pueden existir grandes superposiciones, lo que se suma a la capacidad de transportar mayores fuerzas de corte de una molécula a otra. Cada cadena está unida a las demás con tantos enlaces de van der Waals que toda la fuerza intermolecular es alta. De esta manera, las grandes cargas de tracción no están limitadas tanto por la debilidad comparativa de cada unión de van der Waals.

Cuando se forman en fibras, las cadenas de polímero pueden alcanzar una orientación paralela superior al 95% y un nivel de cristalinidad del 39% al 75%. Por el contrario, el Kevlar obtiene su fuerza de la fuerte unión entre moléculas relativamente cortas.

La unión débil entre las moléculas de olefina permite que las excitaciones térmicas locales alteren el orden cristalino de una cadena determinada pieza por pieza, lo que le confiere una resistencia al calor mucho más pobre que otras fibras de alta resistencia. Su punto de fusión es de alrededor de 130 a 136 ° C (266 a 277 ° F), [8] y, según el DSM, no es recomendable utilizar fibras de UHMWPE a temperaturas superiores a 80 a 100 ° C (176 a 212 ° F) durante largos períodos de tiempo. Se vuelve frágil a temperaturas por debajo de -150 ° C (-240 ° F). [9]

La estructura simple de la molécula también da lugar a propiedades químicas y superficiales que son raras en los polímeros de alto rendimiento. Por ejemplo, los grupos polares en la mayoría de los polímeros se unen fácilmente al agua. Debido a que las olefinas no tienen tales grupos, el UHMWPE no absorbe el agua fácilmente ni se moja fácilmente, lo que dificulta su unión a otros polímeros. Por las mismas razones, la piel no interactúa fuertemente con ella, lo que hace que la superficie de la fibra de UHMWPE se sienta resbaladiza. De manera similar, los polímeros aromáticos a menudo son susceptibles a los disolventes aromáticos debido a las interacciones de apilamiento aromático , un efecto al que los polímeros alifáticos como el UHMWPE son inmunes. Dado que el UHMWPE no contiene grupos químicos (como ésteres, amidas o grupos hidroxílicos ) que son susceptibles al ataque de agentes agresivos, es muy resistente al agua, la humedad, la mayoría de los productos químicos, la radiación UV y los microorganismos.

Bajo carga de tracción, el UHMWPE se deformará continuamente mientras exista tensión, un efecto llamado fluencia .

Cuando UHMWPE se hibridaron , el material se calienta a entre 135 ° C y 138 ° C en un horno o un baño líquido de aceite de silicona o glicerina . Luego, el material se enfría a una velocidad de 5 ° C / ha 65 ° C o menos. Finalmente, el material se envuelve en una manta aislante durante 24 horas para que alcance la temperatura ambiente. [10]

Producción [ editar ]

El polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE) se sintetiza a partir de su monómero etileno , que se une para formar el producto de polietileno base. Estas moléculas son varios órdenes de magnitud más largas que las del conocido polietileno de alta densidad (HDPE) debido a un proceso de síntesis basado en catalizadores de metaloceno , lo que da como resultado moléculas de UHMWPE que generalmente tienen de 100,000 a 250,000 unidades de monómero por molécula cada una en comparación con los 700 a 1,800 monómeros de HDPE .

El UHMWPE se procesa de diversas formas mediante moldeo por compresión , extrusión de ariete , hilado en gel y sinterización . Varias empresas europeas comenzaron a moldear por compresión UHMW a principios de la década de 1960. La hilatura en gel llegó mucho más tarde y estaba destinada a diferentes aplicaciones.

En la hilatura en gel, se extruye un gel de UHMWPE calentado con precisión a través de una hilera . El extruido se extrae a través del aire y luego se enfría en un baño de agua. El resultado final es una fibra con un alto grado de orientación molecular y, por lo tanto, una resistencia a la tracción excepcional . La hilatura del gel depende del aislamiento de las moléculas de cadena individuales en el disolvente de modo que los entrelazamientos intermoleculares sean mínimos. Los enredos dificultan la orientación de la cadena y reducen la resistencia del producto final. [11]

Aplicaciones [ editar ]

Fibra [ editar ]

LIROS Dyneema hueco

Dyneema y Spectra son marcas de geles ligeros de hebra orientada de alta resistencia hilados a través de una hilera . Tienen límites elásticos de hasta 2,4 GPa (2,4 kN / mm 2 o 350.000 psi ) y una densidad tan baja como 0,97 g / cm 3 (para Dyneema SK75). [12] Los aceros de alta resistencia tienen límites elásticos comparables, y los aceros con bajo contenido de carbono tienen límites elásticos mucho más bajos (alrededor de 0,5 GPa). Dado que el acero tiene una gravedad específica de aproximadamente 7,8, estos materiales tienen una relación resistencia-peso ocho veces mayor que la de los aceros de alta resistencia. Las relaciones fuerza-peso para Dyneema son aproximadamente un 40% más altas que paraaramida . Dyneema fue inventado por Albert Pennings en 1963, pero DSM lo puso a disposición comercial en 1990. [13]

Los UHMWPE se utilizan como placas compuestas en armaduras , en particular, armaduras personales y, en ocasiones, como armaduras de vehículos . Las aplicaciones civiles que contienen fibras de UHMWPE son guantes resistentes a cortes, cuerdas de arco , equipo de escalada , cabrestantes para automóviles , sedal de pesca , líneas de lanza para fusiles , velas de alto rendimiento , líneas de suspensión en paracaídas y parapentes deportivos , aparejos en yates , cometas y líneas de cometas. para deportes de cometas.

Para armaduras personales, las fibras, en general, se alinean y se unen en láminas, que luego se colocan en capas en varios ángulos para dar resistencia al material compuesto resultante en todas las direcciones. [14] [15] Se dice que las adiciones desarrolladas recientemente al chaleco antibalas Interceptor de las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos , diseñadas para ofrecer protección para brazos y piernas, utilizan una forma de tejido Spectra o Dyneema. [16] Dyneema proporciona resistencia a los pinchazos a la ropa protectora en el deporte de la esgrima .

El uso de cable Dyneema / Spectra para cabrestantes automotrices ofrece numerosas ventajas sobre el alambre de acero más común. La razón clave para cambiar a la cuerda Dyneema es la seguridad adicional que ofrece. La masa más baja de la cuerda de Dyneema, junto con un alargamiento significativamente menor al romperse, transporta mucha menos energía que el acero o el nailon, lo que conduce a casi ningún retroceso. La cuerda de Dyneema no crea dobleces que puedan causar puntos débiles y además, al ser una cuerda en lugar de un cable, cualquier sección deshilachada que pueda aparecer a lo largo de la cuerda no puede perforar la piel como lo hace el alambre tradicional. La cuerda de Dyneema es menos densa que el agua, lo que facilita la recuperación de agua ya que el cable de recuperación es más fácil de ubicar que el cable tradicional. Los colores brillantes disponibles también ayudan con la visibilidad en caso de que la cuerda se sumerja o se ensucie.Otra ventaja de las aplicaciones automotrices es el peso reducido del cable Dyneema sobre los cables de acero tradicionales. Una cuerda típica de Dyneema de 11 mm de 30 metros puede pesar alrededor de 2 kg, la cuerda de acero equivalente pesaría alrededor de 13 kg. Un inconveniente notable de la cuerda Dyneema es su susceptibilidad al daño de los rayos UV, lo que significa que muchos usuarios colocarán cubiertas de cabrestante para proteger el cable.

Las fibras hiladas de UHMWPE se destacan como hilo de pescar, ya que tienen menos estiramiento, son más resistentes a la abrasión y son más delgadas que el hilo de monofilamento tradicional .

En la escalada , las cuerdas y las correas hechas de combinaciones de UHMWPE e hilo de nailon han ganado popularidad por su bajo peso y volumen. Presentan una elasticidad muy baja en comparación con sus homólogos de nailon. Además, la baja elasticidad se traduce en baja tenacidad . La alta lubricidad de la fibra conduce a una capacidad deficiente para sujetar los nudos, y se usa principalmente en 'eslingas' cosidas previamente (bucles de correas); generalmente no se recomienda depender de nudos para unir secciones de UHMWPE, y si es necesario, se recomienda para utilice el nudo triple de pescador en lugar del tradicional nudo doble de pescador . [17] [18]

Las tenazas y los cables de los barcos hechos de la fibra (gravedad específica 0,97) flotan en el agua del mar. Los "cables Spectra", como se les llama en la comunidad de botes de remolque, se utilizan comúnmente para los cables frontales como una alternativa más ligera a los cables de acero.

Se utiliza en esquís y tablas de snowboard, a menudo en combinación con fibra de carbono , reforzando el material compuesto de fibra de vidrio , agregando rigidez y mejorando sus características de flexión. El UHMWPE se utiliza a menudo como capa base, que entra en contacto con la nieve e incluye abrasivos para absorber y retener la cera.

También se utiliza en aplicaciones de elevación para la fabricación de eslingas de elevación de bajo peso y servicio pesado. Debido a su extrema resistencia a la abrasión, también se utiliza como excelente protección de esquinas para eslingas de elevación sintéticas.

Las líneas de alto rendimiento (como los backstays ) para vela y parasailing están fabricadas en UHMWPE, debido a su baja elasticidad, alta resistencia y bajo peso. [19] De manera similar, Dyneema se usa a menudo para planeadores de lanzamiento de cabrestante desde el suelo, ya que, en comparación con el cable de acero, su resistencia superior a la abrasión da como resultado un menor desgaste al correr por el suelo y dentro del cabrestante, aumentando el tiempo entre fallas.

Dyneema se utilizó para el anclaje espacial de 30 kilómetros en el satélite 2 de septiembre de 2007 de la ESA / Young Engineers 'Satellite . [ Cita requerida ]

Dyneema Composite Fabric (DCF) es un material laminado que consta de una rejilla de hilos Dyneema intercalados entre dos membranas delgadas de poliéster transparente. Este material es muy resistente para su peso y se desarrolló originalmente para su uso en velas de yates de regata con el nombre 'Cuben Fiber'. Más recientemente, ha encontrado nuevas aplicaciones, sobre todo en la fabricación de equipos ligeros y ultraligeros para acampar y mochileros, como tiendas de campaña y mochilas.

En tiro con arco, el UHMWPE se usa ampliamente como material para cuerdas de arco debido a su baja fluencia y estiramiento en comparación con, por ejemplo, Dacron (PET). [ cita requerida ] Además de las fibras de UHMWPE puras, la mayoría de los fabricantes utilizan mezclas para reducir aún más la fluencia y el estiramiento del material. En estas mezclas, las fibras de UHMWPE se mezclan, por ejemplo, con Vectran .

En el paracaidismo , Spectra es uno de los materiales más comunes utilizados para las líneas de suspensión, reemplazando en gran medida al Dacron utilizado anteriormente , siendo más liviano y menos voluminoso. [ cita requerida ]Spectra tiene una excelente fuerza y ​​resistencia al desgaste, pero no es dimensionalmente estable (es decir, se encoge) cuando se expone al calor, lo que conduce a una contracción gradual y desigual de diferentes líneas, ya que están sujetas a diferentes cantidades de fricción durante el despliegue de la marquesina, lo que requiere un reemplazo periódico de la línea. . También es casi completamente inelástico, lo que puede exacerbar el impacto inicial. Por esa razón, las líneas de Dacron (PET) continúan usándose en estudiantes y en algunos sistemas en tándem, donde el volumen agregado es menos preocupante que la posibilidad de una apertura dañina. A su vez, en los paracaídas de alto rendimiento que se utilizan para hacer swooping , Spectra se reemplaza por Vectran y HMA ( aramida de alto módulo), que son incluso más delgados y dimensionalmente estables, pero presentan un mayor desgaste y requieren un mantenimiento mucho más frecuente para evitar fallas catastróficas. Spectra / Dyneema también se utilizan para bucles de cierre de paracaídas de reserva cuando se utilizan con dispositivos de activación automática , donde su coeficiente de fricción extremadamente bajo es fundamental para un funcionamiento adecuado en caso de activación de la cortadora.

Médico [ editar ]

UHMWPE tiene una historia clínica como biomaterial para uso en cadera, rodilla y (desde la década de 1980), para implantes de columna. [1] Un depósito en línea de información y artículos de revisión relacionados con UHMWPE de grado médico, conocido como UHMWPE Lexicon , se inició en línea en 2000. [20]

Históricamente, los componentes de sustitución de juntas se han fabricado a partir de resinas "GUR". Estos materiales en polvo son producidos por Ticona, generalmente convertidos en semiformas por compañías como Quadrant y Orthoplastics, [1] y luego mecanizados en componentes de implantes y esterilizados por los fabricantes de dispositivos. [21]

El UHMWPE fue utilizado clínicamente por primera vez en 1962 por Sir John Charnley y emergió como el material de apoyo dominante para los reemplazos totales de cadera y rodilla en la década de 1970. [20] A lo largo de su historia, hubo intentos infructuosos de modificar UHMWPE para mejorar su desempeño clínico hasta el desarrollo de UHMWPE altamente reticulado a finales de la década de 1990. [1]

Un intento fallido de modificar el UHMWPE fue mezclando el polvo con fibras de carbono. Este UHMWPE reforzado fue lanzado clínicamente como "Poly Two" por Zimmer en la década de 1970. [1] Las fibras de carbono tenían poca compatibilidad con la matriz de UHMWPE y su rendimiento clínico era inferior al del UHMWPE virgen. [1]

Un segundo intento de modificar el UHMWPE fue mediante recristalización a alta presión. Este UHMWPE recristalizado fue lanzado clínicamente como "Hylamer" por DePuy a finales de la década de 1980. [1] Cuando se irradió con rayos gamma en el aire, este material mostró susceptibilidad a la oxidación, lo que resultó en un rendimiento clínico inferior en comparación con el UHMWPE virgen. Hoy en día, la mala historia clínica de Hylamer se atribuye en gran parte a su método de esterilización, y ha habido un resurgimiento del interés por estudiar este material (al menos entre ciertos círculos de investigación). [20] Hylamer cayó en desgracia en los Estados Unidos a fines de la década de 1990 con el desarrollo de materiales de UHMWPE altamente reticulados, sin embargo, los informes clínicos negativos de Europa sobre Hylamer continúan apareciendo en la literatura.

Los materiales de UHMWPE altamente reticulados se introdujeron clínicamente en 1998 y se han convertido rápidamente en el estándar de atención para los reemplazos totales de cadera , al menos en los Estados Unidos. [1] Estos nuevos materiales se entrecruzan con radiación gamma o de haz de electrones (50-105 kGy) y luego se procesan térmicamente para mejorar su resistencia a la oxidación. [1] Actualmente se dispone de datos clínicos de cinco años, de varios centros, que demuestran su superioridad en relación con el UHMWPE convencional para el reemplazo total de cadera (ver artroplastia ). [20] Todavía se están realizando estudios clínicos para investigar el rendimiento del UHMWPE altamente reticulado para el reemplazo de rodilla. [20]

En 2007, los fabricantes comenzaron a incorporar antioxidantes en UHMWPE para superficies de apoyo de artroplastias de cadera y rodilla. [1] La vitamina E (a-tocoferol) es el antioxidante más común utilizado en UHMWPE reticulado por radiación para aplicaciones médicas. El antioxidante ayuda a apagar los radicales libres que se introducen durante el proceso de irradiación, impartiendo una mejor resistencia a la oxidación al UHMWPE sin la necesidad de tratamiento térmico. [22] Varias empresas han estado vendiendo tecnologías de reemplazo de articulaciones estabilizadas con antioxidantes desde 2007, utilizando tanto vitamina E sintética como antioxidantes a base de fenol impedido. [23]

Otro avance médico importante para el UHMWPE en la última década ha sido el aumento en el uso de fibras para suturas . DSM produce fibras de grado médico para aplicaciones quirúrgicas con el nombre comercial "Dyneema Purity". [ cita requerida ]

Fabricación [ editar ]

El UHMWPE se utiliza en la fabricación de puertas y ventanas de PVC (vinilo), ya que puede soportar el calor necesario para ablandar los materiales a base de PVC y se utiliza como relleno de encofrado / cámara para los diversos perfiles de PVC con el fin de que esos materiales se estar 'doblada' o moldeada alrededor de una plantilla.

El UHMWPE también se usa en la fabricación de sellos y cojinetes hidráulicos. Es más adecuado para tareas mecánicas medias en agua, hidráulica de aceite, neumática y aplicaciones sin lubricar. Tiene una buena resistencia a la abrasión, pero se adapta mejor a superficies de contacto blandas.

Alambre / cable [ editar ]

El cable de protección catódica con aislamiento de fluoropolímero / HMWPE generalmente se fabrica con aislamiento doble. Cuenta con una capa primaria de un fluoropolímero como ECTFE que es químicamente resistente al cloro, ácido sulfúrico y ácido clorhídrico. Después de la capa primaria hay una capa de aislamiento de HMWPE, que proporciona una resistencia flexible y permite un abuso considerable durante la instalación. El revestimiento de HMWPE también proporciona protección mecánica. [24]

Infraestructura marina [ editar ]

El UHMWPE se utiliza en estructuras marinas para el amarre de barcos y estructuras flotantes en general. El UHMWPE forma la superficie de contacto entre la estructura flotante y la fija. La madera se utilizó y se utiliza también para esta aplicación. El UHMWPE se elige como revestimiento de los sistemas de defensa para las estructuras de atraque debido a las siguientes características: [25]

  • Resistencia al desgaste: mejor entre los plásticos, mejor que el acero
  • Resistencia al impacto: mejor entre los plásticos, similar al acero
  • Baja fricción (condiciones húmedas y secas): material autolubricante

Ver también [ editar ]

  • Polietileno de baja densidad (LDPE)
  • Polietileno de densidad media (MDPE)
  • Kevlar
  • Twaron
  • Tejido compuesto de Dyneema

Referencias [ editar ]

  1. ↑ a b c d e f g h i j k l Kurtz, Steven M. (2004). El manual de UHMWPE: polietileno de peso molecular ultra alto en el reemplazo total de articulaciones . Prensa académica. ISBN 978-0-12-429851-4.
  2. ^ Stein, HL (1998). Polietilenos de ultra alto peso molecular (uhmwpe). Manual de materiales de ingeniería, 2, 167-171.
  3. ^ Wong, DWS; Camirand, WM; Pavlath, AE; Krochta, JM; Baldwin, EA y Nisperos-Carriedo, MO (eds.) (1994) "Desarrollo de recubrimientos comestibles para frutas y verduras mínimamente procesadas" págs. 65–88 en Recubrimientos y películas comestibles para mejorar la calidad de los alimentos , Technomic Publishing Company, Lancaster, PA . ISBN 1566761131 . 
  4. ^ "Material PE: polietileno poroso Porex para medios filtrantes de plástico" . www.porex.com . Consultado el 14 de febrero de 2017 .
  5. ^ Tong, Jin; Ma, Yunhai; Arnell, RD; Ren, Luquan (2006). "Comportamiento de desgaste abrasivo libre de compuestos de UHMWPE rellenos con fibras de wollastonita". Compuestos Parte A: Ciencia aplicada y fabricación . 37 : 38–45. doi : 10.1016 / j.compositesa.2005.05.023 .
  6. ^ Budinski, Kenneth G. (1997). "Resistencia a la abrasión por partículas de plásticos seleccionados". Use . 203–204: 302–309. doi : 10.1016 / S0043-1648 (96) 07346-2 .
  7. ^ Die Aktivitäten der Ruhrchemie AG auf dem Gebiet der Kohlevergasung . En: Glückauf-Forschungshefte , Jg. 44 (1983), págs. 140-145.
  8. ^ polietileno de peso molecular ultra alto; UHMWPE . chemyq.com
  9. ↑ Lewin (9 de julio de 1996). Manual de ciencia y tecnología de la fibra Volumen 3: Fibras de alta tecnología . Prensa CRC. ISBN 9780824794705.
  10. ^ Hoechst: Recocido (alivio del estrés) de Hostalen GUR
  11. ^ Pennings, AJ; van der Hooft, RJ; Postema, AR; Hoogsteen, W .; ten Brinke, G. (1986). "Hilado en gel de alta velocidad de polietileno de peso molecular ultra alto" (PDF) . Boletín de polímeros . 16 (2-3): 167-174. doi : 10.1007 / BF00955487 .
  12. ^ Agáchate, Ian. 2016. La ciencia de los materiales de armadura. P229. Woodhead Publishing.
  13. ^ "Dyneema" . BodyArmorNews.com. Abril de 2011.
  14. ^ "Dyneema" . Tote Systems Australia.
  15. ^ Bhatnagar, A. (ed.) (2006) Compuestos balísticos ligeros: Aplicaciones militares y de aplicación de la ley . Honeywell International. ISBN 1855739410 
  16. ^ Monty Phan; Lou Dolinar (27 de febrero de 2003). "Equipar al Army of One: la tecnología ha brindado a las tropas de hoy una mejor visión, un chaleco antibalas más resistente, sistemas de rastreo global y ropa interior más cómoda" (Nassau y Queens ed.). Newsday. págs. B.06.
  17. ^ Moyer, Tom; Tusting, Paul y Harmston, Chris (2000). "Pruebas comparativas de cordón de alta resistencia" (PDF) .
  18. ^ "Prueba de cordón" (PDF) . Consultado el 7 de mayo de 2020 .
  19. ^ "Spectra® y Dyneema® | Bally Ribbon Mills" . Molinos de cinta Bally . Consultado el 7 de junio de 2016 .
  20. ^ a b c d e Léxico UHMWPE . Uhmwpe.org. Consultado el 30 de junio de 2012.
  21. ^ GHR HMW-PE y VHMW-PE . ticona.com
  22. ^ Wannomae, KK, Micheli, BR; Lozynsky, AJ y Muratoglu, OK (2010) "Un nuevo método de estabilización de UHMWPE irradiado utilizando vitamina E y recocido mecánico" . 56a Reunión Anual de la Sociedad de Investigación Ortopédica, 2290.
  23. ^ Spiegelberg, SH (2012) "UHMWPE para artroplastia articular total: pasado, presente y futuro" . Zona ósea.
  24. ^ "Protección catódica" . Alambre y cable de rendimiento .
  25. ^ "UHMWPE para estructuras marinas" . Consultado el 7 de mayo de 2020 .

Lectura adicional [ editar ]

  • Southern et al., Propiedades del polietileno cristalizado bajo los efectos de orientación y presión de un viscosímetro capilar a presión, Journal of Applied Polymer Science vol. 14, págs. 2305-2317 (1970).
  • Kanamoto, Sobre resistencia a la tracción ultra alta dibujando esteras de cristal único de polietileno de alto peso molecular, Polymer Journal vol. 15, núm. 4, págs. 327-329 (1983).

Enlaces externos [ editar ]

  • Patente de EE. UU. 5342567 Proceso para producir fibras de polietileno de alta tenacidad y alto módulo, expedida 1994-08-30
  • Hiladora de gel de polímero Christine A. Odero, MIT, 1994
  • Solicitud de patente 20070148452 Fibra de polietileno de alta resistencia, 2007-06-28
  • Técnicas analíticas para caracterizar los efectos de la radiación en UHMWPE
  • Implantes ortopédicos de próxima generación que utilizan UHMWPE
  • VE-UHMWPE altamente reticulado para reemplazos de cadera y rodilla
  • Características de UHMWPE, métodos de procesamiento, aplicaciones
  • Polietileno UHMWPE HDPE LDPE LLDPE - ¿Cuáles son las diferencias?