Corrosión intergranular
La corrosión intergranular ( IGC ), también conocida como ataque intergranular ( IGA ), es una forma de corrosión en la que los límites de los cristalitos del material son más susceptibles a la corrosión que su interior. ( Cf. corrosión transgranular).
Esta situación puede ocurrir en aleaciones que de otro modo serían resistentes a la corrosión, cuando los límites de los granos se agotan, lo que se conoce como agotamiento del límite de grano , de los elementos inhibidores de la corrosión, como el cromo, por algún mecanismo. Enaleaciones deníquelyaceros inoxidables austeníticos, dondese agregacromopara resistencia a la corrosión, el mecanismo involucrado es la precipitación decarburodecromoen los límites de grano, lo que resulta en la formación de zonas empobrecidas de cromo adyacentes a los límites de grano (este proceso se llamasensibilización). Se requiere como mínimo un 12% de cromo para asegurar la pasivación, un mecanismo por el cual se forma una película invisible ultrafina, conocida como película pasiva, en la superficie de los aceros inoxidables. Esta película pasiva protege el metal de ambientes corrosivos. La propiedad de autocuración de la película pasiva hace que el acero sea inoxidable. La lixiviación selectiva a menudo implica mecanismos de agotamiento de los límites de los granos.
Estas zonas también actúan como pares galvánicos locales , provocando corrosión galvánica local . Esta condición ocurre cuando el material se calienta a temperaturas de alrededor de 700 ° C durante demasiado tiempo y, a menudo, ocurre durante la soldadura o un tratamiento térmico inadecuado . Cuando se forman zonas de dicho material debido a la soldadura, la corrosión resultante se denomina deterioro de la soldadura . Los aceros inoxidables pueden estabilizarse contra este comportamiento mediante la adición de titanio , niobio o tantalio , que forman carburo de titanio , carburo de niobio y carburo de tántalo.preferentemente al carburo de cromo, reduciendo el contenido de carbono en el acero y en caso de soldar también en el metal de aportación por debajo del 0,02%, o calentando toda la parte por encima de 1000 ° C y enfriándola en agua, lo que conduce a la disolución del cromo. carburo en los granos y luego prevenir su precipitación. Otra posibilidad es mantener las piezas soldadas lo suficientemente delgadas para que, al enfriarse, el metal disipe el calor demasiado rápido para que precipite el carburo de cromo. La ASTM A923, [1] ASTM A262, [2]y otras pruebas similares se utilizan a menudo para determinar cuándo los aceros inoxidables son susceptibles a la corrosión intergranular. Las pruebas requieren grabado con productos químicos que revelan la presencia de partículas intermetálicas, a veces combinados con Charpy V-Notch y otras pruebas mecánicas.
Otro tipo relacionado de corrosión intergranular se denomina ataque de línea de cuchillo ( KLA ). El ataque de la línea de cuchillo impacta aceros estabilizados con niobio, como el acero inoxidable 347. Titanio, niobio y sus carburos.disolver en acero a muy altas temperaturas. En algunos regímenes de enfriamiento (dependiendo de la velocidad de enfriamiento), el carburo de niobio no precipita y el acero se comporta como acero no estabilizado, formando carburo de cromo en su lugar. Esto afecta solo a una zona delgada de varios milímetros de ancho en las inmediaciones de la soldadura, lo que dificulta la localización y aumenta la velocidad de corrosión. Las estructuras hechas de tales aceros deben calentarse en su conjunto a aproximadamente 1065 ° C (1950 ° F), cuando el carburo de cromo se disuelve y se forma el carburo de niobio. La velocidad de enfriamiento después de este tratamiento no es importante, ya que el carbono que de otro modo plantearía riesgo de formación de carburo de cromo ya está secuestrado como carburo de niobio. [1]
Las aleaciones a base de aluminio pueden ser sensibles a la corrosión intergranular si hay capas de materiales que actúan como ánodos entre los cristales ricos en aluminio. Las aleaciones de aluminio de alta resistencia, especialmente cuando se extruyen o se someten a un alto grado de trabajo, pueden sufrir corrosión por exfoliación (metalurgia) , donde los productos de corrosión se acumulan entre los granos planos y alargados y los separan, lo que produce un efecto de levantamiento u hojeado y, a menudo, se propaga. desde los bordes del material a través de toda su estructura. [2] La corrosión intergranular es una preocupación especialmente para las aleaciones con alto contenido de cobre .
