Just In Sequence ( JIS ) es una estrategia de inventario que coincide justo a tiempo (JIT) y se ajusta completamente en secuencia con la variación de la producción de la línea de montaje. Los componentes y las piezas llegan a una línea de producción justo a tiempo, según lo programado, antes de ser ensamblados. Los comentarios de la línea de fabricación se utilizan para coordinar el transporte hacia y desde el área de proceso. Cuando se implementa con éxito, JIS mejora el rendimiento de los activos (ROA) de una empresa , sin perder flexibilidad, calidad o eficiencia general. JIS se implementa principalmente con la fabricación de automóviles.
A veces, JIS se denomina secuenciación de vehículos en línea ( ILVS ).
Just In Sequence es Just In Time
Just in Sequence (JIS) es solo una estrategia especializada para lograr Just In Time (JIT). El concepto de proceso de JIT considera los amortiguadores en la línea de producción como desperdicio de capital. El objetivo es eliminar los amortiguadores tanto como sea posible a expensas de la estabilidad cuando surgen perturbaciones. Just In Sequence es una de las aplicaciones más extremas del concepto, donde los componentes llegan Just In Time y secuenciados para su consumo.
La secuenciación permite a las empresas eliminar las reservas de suministro tan pronto como se reduzca al mínimo la cantidad necesaria de las reservas de componentes. Si no se secuencia de acuerdo con la variedad programada de producción, todos los componentes requeridos deben almacenarse en tampones. Para líneas de producción flexibles, como una línea de ensamblaje automotriz moderna, la variedad es una opción para producir directamente en los pedidos de los clientes. Tan pronto como llega el siguiente pedido al centro de trabajo, el programador distribuye los pedidos de suministro en línea con la secuencia de producción de la línea de producción final.
Desplazamiento de amortiguadores hacia arriba a proveedores
Sin embargo, con JIS, las cantidades de búfer se desplazan hacia arriba en el flujo de material hacia los proveedores de componentes. Es una mala interpretación de JIS suponer que se eliminarán todos los búferes. Por lo tanto, solo el costo del inventario de reserva se reasigna a los productores de los suministros. La secuenciación elimina los búferes en la línea de ensamblaje final al consolidar todos los componentes similares en búferes distribuidos y secuenciados, que residen en parte en las rutas de transporte hasta el ensamblaje final. Por tanto, esta estrategia reduce la reserva de inventario del lado de la línea. Sin embargo, el efecto es peor cuando la secuencia no se programa correctamente hacia arriba o cuando la línea de transporte se congestiona.
Introducción a los conceptos de JIS
Los procesos Just In Sequence generalmente se implementan solo después de que la empresa haya alcanzado un alto grado de competencia en los procesos Just In Time. El primer paso para la organización es implementar procesos JIT para sincronizar todos los departamentos de fabricación y materiales dentro de la planta y colaborar con proveedores, clientes y subcontratistas para reducir las reservas de inventario a unas pocas horas. Este proceso generalmente descubre problemas profundos de fabricación y logística que no son fáciles de superar (consulte Implementación de JIT para obtener más detalles). La empresa de fabricación solo puede beneficiarse de la secuenciación de artículos una vez que estos problemas se hayan resuelto con éxito y los componentes se hayan entregado justo a tiempo.
La secuenciación se puede implementar en una operación de suministro Just In Time en muchos niveles, lo que brinda una reducción de inventario y beneficios financieros cada vez mayores:
Solo en proceso de secuencia | Descripción | Impacto |
---|---|---|
Selección de secuencia | Los artículos se seleccionan de un búfer en el sitio, se secuencian y se envían a producción | Reduce los búferes en el área de producción, mejorando el tiempo de ciclo y limpieza |
Enviar a secuencia y luego recibir a secuencia | Los artículos se ordenan en secuencia en el proveedor (interno o externo), se entregan en secuencia y se llevan directamente a la línea de producción | Reduce la cantidad de inventario de componentes y productos semiacabados en general en la planta, liberando efectivo y reduciendo los costos de mantenimiento |
Hacer, ensamblar, construir a secuencia | Los artículos se construyen de acuerdo con la secuencia en la que serán requeridos por el cliente o los departamentos posteriores. | Reduce la cantidad de productos terminados o productos semiacabados en el inventario, liberando efectivo adicional y reduciendo los costos de mantenimiento. |
Implementar conceptos de JIS
Las implementaciones Just In Sequence introducen una serie de nuevos requisitos de proceso además de las prácticas Just In Time. Una secuencia de producción o secuencia de ensamblaje final debe compartirse hacia arriba con los proveedores y subcontratistas. La retroalimentación a los clientes debe organizarse de acuerdo con la salida programada para obtener todos los efectos financieros positivos. Por estas y otras razones, la secuencia de producción real debe "transmitirse" a todas las partes relevantes una vez que esté firme. Esta "transmisión" se puede realizar por teléfono, en papel, correo electrónico u otro sistema informático automatizado. UN / EDIFACT admite un estándar de mensajes EDI llamado DELJIT como una forma estandarizada de comunicar esta información.
Una vez que se transmite la secuencia, cada parte debe tomar medidas de inmediato para entregar las partes secuenciadas a tiempo. En muchos casos, el tiempo de respuesta desde la difusión hasta el ensamblaje final es de menos de 2 horas, y algunos componentes se requieren en 30 minutos o menos. Con este período de tiempo, hay poco margen para errores. Además, la inspección de calidad y el poka-yoke deben implementarse en el paso de secuenciación para garantizar que los componentes secuenciados coincidan perfectamente con la secuencia de ensamblaje. En muchos casos, los proveedores deben gestionar las inversiones periódicas de la secuencia, por ejemplo, al cargar las estanterías en un camión, ya que la primera estantería en el camión es la última en salir. Los empleados y los sistemas también deben gestionar adecuadamente escenarios excepcionales, como reprocesar artículos dañados después de la secuencia inicial, omitir espacios para artículos desechados, etc. Las implementaciones Just In Sequence solo pueden tener éxito si todos estos procesos se implementan correctamente y todas las personas involucradas comprenden lo que está en riesgo.
Limitaciones
En muchas operaciones de fabricación, la secuencia de producción real no se puede planificar de antemano con suficiente certeza para permitir la secuenciación. La razón principal es que algunos procesos de fabricación requieren repetirse con frecuencia para que una secuencia programada se vuelva irrelevante. Por ejemplo, las operaciones de pintura en una planta automotriz pueden tener niveles de reprocesamiento de hasta el 20% (EE. UU., Sur de Europa).
Referencias
Stephan M. Wagner y Victor Silveira-Camargos, 2009, Modelo de decisión para la aplicación de just-in-sequence , en: Decision Sciences Institute Proceedings of the 40th annual conference, New Orleans, USA.