Poka-yoke (ポ カ ヨ ケ,[poka joke] )es un término japonés que significa "a prueba de errores" o "prevención deerrores inadvertidos". Un poka-yoke es cualquier mecanismo en un proceso que ayuda a un operador de equipo a evitar (yokeru) errores (poka) defectos al prevenir, corregir o llamar la atención sobrelos errores humanos amedida que ocurren. [1] El concepto fue formalizado y el término adoptado porShigeo Shingocomo parte delsistema de producción de Toyota. [2] [3]
Etimología
Poka-yoke fue originalmente baka -yoke , pero como esto significa "a prueba de tontos" (o " a prueba de idiotas "), el nombre se cambió por el de poka-yoke más suave . [ cita requerida ] Poka-yoke se deriva de poka o yokeru (ポ カ を 除 け る), un término en shogi e igo que se refiere a evitar una mala jugada impensable.
Uso
En términos más generales, el término puede referirse a cualquier restricción de configuración de comportamiento diseñada en un proceso para evitar una operación incorrecta por parte del usuario.
Un ejemplo simple de poka-yoke se demuestra cuando un conductor de un automóvil equipado con una caja de cambios manual debe presionar el pedal del embrague (un paso del proceso, por lo tanto, un poka-yoke) antes de arrancar un automóvil. El enclavamiento sirve para evitar movimientos involuntarios del automóvil. Otro ejemplo de poka-yoke sería el automóvil equipado con una transmisión automática, que tiene un interruptor que requiere que el automóvil esté en "Estacionamiento" o "Neutral" antes de poder arrancar el automóvil (algunas transmisiones automáticas requieren que el pedal del freno esté deprimido también). Éstos sirven como restricciones que moldean el comportamiento, ya que la acción de "automóvil en estacionamiento (o punto muerto)" o "pisar el pedal del embrague / freno" debe realizarse antes de que se permita que el automóvil arranque. El requisito de pisar el pedal del freno para cambiar la mayoría de los coches con transmisión automática de "Estacionar" a cualquier otra marcha es otro ejemplo más de una aplicación de poka-yoke. Con el tiempo, la conducta del conductor se ajusta a los requisitos mediante la repetición y el hábito.
Historia
El término poka-yoke fue aplicado por Shigeo Shingo en la década de 1960 a los procesos industriales diseñados para prevenir errores humanos. [4] Shingo rediseñó un proceso en el que los trabajadores de la fábrica, mientras ensamblaban un pequeño interruptor, a menudo se olvidaban de insertar el resorte requerido debajo de uno de los botones del interruptor. En el proceso rediseñado, el trabajador realizaría la tarea en dos pasos, primero preparando los dos resortes requeridos y colocándolos en un marcador de posición, luego insertando los resortes del marcador de posición en el interruptor. Cuando quedaba un resorte en el marcador de posición, los trabajadores sabían que se habían olvidado de insertarlo y podían corregir el error sin esfuerzo. [5]
Shingo distinguió entre los conceptos de errores humanos inevitables y defectos en la producción. Los defectos ocurren cuando se permite que los errores lleguen al cliente. El objetivo de poka-yoke es diseñar el proceso para que los errores se puedan detectar y corregir de forma inmediata, eliminando los defectos en su origen.
Implementación en fabricación
Poka-yoke se puede implementar en cualquier paso de un proceso de fabricación donde algo puede salir mal o se puede cometer un error. [6] Por ejemplo, un accesorio que sostiene piezas para el procesamiento podría modificarse para permitir que solo las piezas se mantengan en la orientación correcta, [7] o un contador digital podría rastrear el número de soldaduras por puntos en cada pieza para garantizar que el trabajador ejecuta el número correcto de soldaduras. [7]
Shigeo Shingo reconoció tres tipos de poka-yoke para detectar y prevenir errores en un sistema de producción en masa : [2] [6]
- El método de contacto identifica los defectos del producto probando la forma, el tamaño, el color u otros atributos físicos del producto.
- El método de valor fijo (o número constante ) alerta al operador si no se realiza un cierto número de movimientos.
- El método de paso de movimiento (o secuencia ) determina si se han seguido los pasos prescritos del proceso.
O se alerta al operador cuando está a punto de cometerse un error, o el dispositivo poka-yoke realmente evita que se cometa el error. En el léxico de Shingo, la primera implementación se llamaría un poka-yoke de advertencia , mientras que la última se denominaría un poka-yoke de control . [2]
Shingo argumentó que los errores son inevitables en cualquier proceso de fabricación , pero que si se implementan los poka-yokes adecuados, los errores se pueden detectar rápidamente y evitar que provoquen defectos. Al eliminar los defectos en la fuente, se reduce el costo de los errores dentro de una empresa. [ cita requerida ]
La metodología Applied Problem Solving (APS) ha propuesto un enfoque metódico para desarrollar contramedidas poka-yoke, [8] que consiste en un análisis de tres pasos de los riesgos a gestionar:
- Identificación de la necesidad
- Identificación de posibles errores
- Gestión de errores antes de satisfacer la necesidad
Este enfoque se puede utilizar para enfatizar el aspecto técnico de encontrar soluciones efectivas durante las sesiones de lluvia de ideas.
Beneficios de la implementación de poka-yoke
Una característica típica de las soluciones poka-yoke es que no permiten que ocurra un error en un proceso. Otras ventajas incluyen: [9]
- Menos tiempo dedicado a capacitar a los trabajadores;
- Eliminación de muchas operaciones relacionadas con el control de calidad ;
- Liberación de los operadores de operaciones repetitivas;
- Promoción del enfoque y las acciones orientadas a la mejora del trabajo;
- Un número reducido de rechazos;
- Acción inmediata cuando ocurre un problema;
- Control de calidad 100% integrado ;
- Evitar que los malos productos lleguen a los clientes;
- Detectar errores a medida que ocurren;
- Eliminando defectos antes de que ocurran.
Ver también
Referencias
- ^ Robinson, Harry (1997). "Uso de técnicas de Poka-Yoke para la detección temprana de defectos" . Archivado desde el original el 27 de diciembre de 2014 . Consultado el 4 de mayo de 2009 .
- ^ a b c Shingo, Shigeo ; Dillon, Andrew (1989). Un estudio del sistema de producción de Toyota desde el punto de vista de la ingeniería industrial . Portland, OR: Productivity Press. ISBN 0-915299-17-8. OCLC 19740349 .
- ^ John R. Grout, Brian T. Downs. "Un breve tutorial sobre corrección de errores, Poka-Yoke y ZQC" . MistakeProofing.com . Consultado el 4 de mayo de 2009 .
- ^ H Robinson. "Uso de técnicas de Poka-Yoke para la detección temprana de defectos" . Archivado desde el original el 27 de diciembre de 2014 . Consultado el 18 de junio de 2012 .
- ^ "Los dichos de Shigeo Shingo: Estrategias clave para la mejora de las plantas" . QualityCoach.Net. Archivado desde el original el 28 de enero de 2014 . Consultado el 20 de agosto de 2012 .
- ^ a b "Poka Yoke o prueba de errores :: descripción general" . El Portal de la Calidad . Consultado el 5 de mayo de 2009 .
- ^ a b Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: mejora la calidad del producto evitando defectos . Prensa de productividad. pag. 111 . ISBN 978-0-915299-31-7.
- ^ Ivan Fantin (2014). Resolución de problemas aplicada. Método, aplicaciones, causas raíz, contramedidas, Poka-Yoke y A3. Cómo hacer que las cosas sucedan para resolver problemas. Milán, Italia: Createspace, una empresa de Amazon. ISBN 978-1499122282
- ^ Misiurek, Bartosz (2016). Trabajo estandarizado con TWI: eliminación de errores humanos en los procesos de producción y servicio . Nueva York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.
Otras lecturas
- Shingo, Shigeo (1986). Control de calidad cero: inspección en origen y sistema poka-yoke . Portland, Oregon : Productivity Press. ISBN 0-915299-07-0. OCLC 13457086 . Consultado el 30 de abril de 2009 .
- Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: mejora la calidad del producto evitando defectos . Portland, Oregon : Productivity Press. ISBN 0-915299-31-3. OCLC 300302752 .
- Hinckley, CM; P. Barkan (1995). "El papel de la variación, los errores y la complejidad en la producción de no conformidades" . Revista de tecnología de calidad . 27 (3): 242–249. doi : 10.1080 / 00224065.1995.11979596 .
- Misiurek, Bartosz (2016). Trabajo estandarizado con TWI: eliminación de errores humanos en los procesos de producción y servicio . Nueva York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.
enlaces externos
- Wiki de ejemplo a prueba de errores
- A prueba de errores - A prueba de tontos - A prueba de fallas