Mount Isa Mines Limited ("MIM") opera las minas de cobre , plomo , zinc y plata de Mount Isa cerca de Mount Isa , Queensland , Australia como parte del grupo de empresas Glencore . Durante un breve período en 1980, MIM fue la empresa más grande de Australia. Ha sido pionera en varias innovaciones importantes de la industria minera, incluida la tecnología de refinación de cobre Isa Process , la tecnología de fundición Isasmelt y la tecnología de molienda fina IsaMill , y también comercializó la flotación de columna de celda Jameson. tecnología.
Localización | |
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![]() ![]() MONTE ISA Ubicación en Australia | |
Localización | Monte Isa |
Expresar | Queensland |
País | Australia |
Coordenadas | 20 ° 42′58 ″ S 139 ° 28′34 ″ E / 20.71611 ° S 139.47611 ° ECoordenadas : 20 ° 42′58 ″ S 139 ° 28′34 ″ E / 20.71611 ° S 139.47611 ° E |
Producción | |
Productos | Cobre Zinc Plomo Plata |
Historia | |
Abrió | 1924 |
Dueño | |
Empresa | Glencore |
Sitio web | www |
Historia
En 1923 , el minero John Campbell Miles descubrió el yacimiento que contenía plomo , zinc y plata . Mount Isa Mines Limited fue una de las tres empresas fundadas en 1924 para desarrollar los minerales descubiertos por Miles, pero la producción no comenzó hasta mayo de 1931. [1] Las otras dos empresas eran Mount Isa Silver Lead Proprietary y Mount Isa South. Ambos fueron adquiridos por MIM a finales de 1925. [1]
Los años de escasez (1924-1945)
Los primeros años se caracterizaron por la lucha por desarrollar los cuerpos de mineral de plomo-zinc, incluida la necesidad de financiar la perforación, el trabajo de pruebas metalúrgicas y el hundimiento de pozos, y existía una gran duda de que el descubrimiento de Miles alguna vez llegaría a ser mucho. [2] Sin embargo, a fines de 1928, la perforación había permitido una estimación de reservas de 21,2 millones de toneladas, que en ese momento eran las más grandes en la historia de Australia, y aumentaron a una estimación de 32 millones de toneladas en 1930. [3]
![](http://wikiimg.tojsiabtv.com/wikipedia/commons/thumb/2/26/StateLibQld_1_124763_Smelter_plant_outside_the_town_of_Mount_Isa,_1932.jpg/440px-StateLibQld_1_124763_Smelter_plant_outside_the_town_of_Mount_Isa,_1932.jpg)
Un factor crucial para el éxito de cualquier empresa minera fue una línea ferroviaria que conectara el área con la costa. Sin embargo, el gobierno de Queensland se mostró reacio a invertir en un ferrocarril hacia lo que podría ser una mina de vida limitada. Después de que la compañía minera garantizara cubrir cualquier pérdida, la construcción del ferrocarril de Cloncurry a Mount Isa comenzó en 1926, y la línea se abrió el 27 de mayo de 1929, lo que le dio a Mount Isa un enlace esencial con la costa este de Queensland. [4]
El costo de desarrollar el yacimiento de Mount Isa fue tan alto que los propietarios tuvieron que recurrir a ASARCO para obtener suficiente financiamiento para poner la operación en producción. [5] El proyecto se estaba ejecutando con retraso y por encima del presupuesto, lo que finalmente resultó en que ASARCO enviara a su propio hombre, Julius Kruttschnitt II , para hacerse cargo. [5] Kruttschnitt llegó en 1930 y descubrió que las facturas no se pagaban porque no había dinero para pagarlas, los pozos se estaban inundando y la construcción de las plantas de superficie se retrasó meses. [5]
Cuando se inició la explotación minera en 1931, la mina estaba mecanizada en un grado nunca antes visto en Australia, con perforaciones mecanizadas y palas mecánicas en lugar de perforadoras y palas manuales de "martillo y roscado". [6] La producción minera inicial fue de 660.000 toneladas por año ("t / a") de mineral y se mantuvo aproximadamente en este nivel hasta 1953. [6]
Incluso después de que se extrajo y procesó el primer mineral, las operaciones de Mount Isa tuvieron problemas. La fundición resultó inadecuada y requirió un tercer alto horno y máquinas de sinterización adicionales. [7] La recuperación de minerales valiosos en la concentradora fue menor de lo esperado, [7] y los precios de los metales se deprimieron por la Gran Depresión de la década de 1930. [1] Se descubrió que las malas recuperaciones fueron causadas por la naturaleza inusualmente fina (para el momento) de los granos minerales en el mineral del Monte Isa. [7] Si bien los precios de los metales finalmente se recuperaron a medida que pasó la Depresión, los finos granos minerales plagarían las operaciones de plomo y zinc de Mount Isa durante el resto de sus días. [8]
En junio de 1933, la deuda que tenía MIM con los acreedores de todo el mundo, £ 2,88 millones, equivalía al 15% de todos los impuestos sobre la renta pagados en Australia en 1932. [7] No fue hasta el año fiscal 1936-1937 que MIM hizo su primer beneficio [9] y la empresa podría empezar a pagar su carga de deuda. Sin embargo, el estallido de la Segunda Guerra Mundial no fue amable con MIM, porque ya no pudo encontrar mercados para toda su producción y el precio del plomo no aumentó como lo había hecho durante la Primera Guerra Mundial . [9]
![](http://wikiimg.tojsiabtv.com/wikipedia/commons/thumb/6/6a/Queensland_State_Archives_499_Mount_Isa_Mines_March_1940.png/220px-Queensland_State_Archives_499_Mount_Isa_Mines_March_1940.png)
Si bien se había descubierto algo de mineralización de cobre durante la perforación a fines de la década de 1920, el hallazgo principal no se produjo hasta 1930, cuando la perforación para explorar el cuerpo de mineral de plomo y zinc atravesó casi 38 metros de mineralización de cobre con una ley promedio de 4,3% de cobre. [10] Si bien esta fue una muy buena ley, MIM no tenía los recursos financieros para desarrollar el cobre, y no fue hasta que los precios globales del cobre aumentaron en 1937 que hubo un incentivo para una mayor exploración de cobre. [10] Estos esfuerzos fueron inicialmente infructuosos, pero dieron frutos en 1940 y 1941. [10] Sin embargo, no fue hasta 1941-1942 que la extracción del nivel No. 7 del cuerpo de mineral de plomo-zinc Black Star permitió la existencia de Se establecerá un yacimiento económico de cobre. [11]
MIM todavía no estaba en condiciones de extraer cobre, porque tenía reservas de lingotes de plomo y concentrado de zinc que no se podían vender debido a la guerra. [10] Sin embargo, el gobierno australiano necesitaba cobre para su esfuerzo de guerra y prestó a MIM 50.000 libras esterlinas para permitir que prosiguiera la minería. [10] La perforación adicional expandió las reservas de cobre y MIM decidió cambiar la producción de plomo a la de cobre. [10] El concentrador de plomo y zinc podía tratar el mineral de cobre con pocas modificaciones, pero la fundición de plomo requería la adición de equipo de segunda mano que estaba inactivo en las minas Kuridala, Mount Cuthbert y Mount Elliott. [10]
La fundición de plomo cesó el 9 de abril de 1943 y el mismo día se inició la sinterización del concentrado de cobre. [10] Si bien el cobre tenía el potencial de ser más rentable, la racha de mala suerte de MIM no terminó entonces: el Departamento de Abastecimiento y Envío del Gobierno de Australia decidió que ya no necesitaba el cobre de MIM y recomendó devolver la producción a plomo y zinc a partir de Enero de 1944, sin compensación por los gastos de conversión de las operaciones a la producción de cobre. [10] Después de mucha discusión entre MIM y el gobierno australiano, se permitió a MIM continuar produciendo cobre hasta seis meses después del final de la Guerra del Pacífico , el último cobre se produjo el 2 de mayo de 1946 y la producción de plomo se reanudó en un momento de aumento. precios de plomo. [10]
De la supervivencia a la prosperidad (1946-1973)
En 1947, MIM pagó su primer dividendo, señalando el fin de sus problemas iniciales, después de 16 años de producción continua y 23 años después de la formación de la empresa. [12]
Ese mismo año, la exploración comenzó al norte de los cuerpos de mineral de Mount Isa, en un área que luego se convirtió en la mina Hilton [13] y, tras el descubrimiento de un afloramiento de rocas similares a las rocas huésped de los cuerpos de mineral de Mount Isa, la perforación de diamantes comenzó en agosto de 1948. [14] Ese primer pozo de perforación cruzó una pequeña cantidad de mineralización de zinc. [14] Desde entonces hasta 1957, se llevó a cabo un importante programa de perforación y, para 1950, las reservas de mineral de Hilton ascendían a 26 millones de toneladas. [14] El programa de perforación se redujo en 1957 debido a una caída en los precios de los metales y un fuerte gasto de capital en las operaciones existentes. [14]
Para garantizar un suministro adecuado de carbón para su central eléctrica, que abastecía tanto a las operaciones de MIM como a la ciudad de Mount Isa, MIM compró una participación mayoritaria en Bowen Consolidated Coals Mines Limited en 1951. [15]
Los rentables años que siguieron a la guerra permitieron a MIM pagar sus deudas, incluidas las de ASARCO. ASARCO utilizó el dinero que recibió de MIM para comprar acciones y poseía el 53% de las acciones de MIM en 1960. [16] MIM también pudo construir una concentradora de cobre y una fundición de cobre, y la producción de cobre se reanudó en enero de 1953. [17] Más tarde ese año, Kruttschnitt renunció como presidente de la junta directiva de MIM. [17]
Con el reinicio de la extracción de cobre, la producción total de mineral de las operaciones mineras se duplicó desde el nivel de 660.000 t / año que se había mantenido desde que comenzó la producción en 1931. [6] Tanto los minerales de cobre como los de plomo-zinc se trataron en circuitos separados [ 12] en el mismo concentrador, que luego se denominó en el "concentrador No. 1". [18]
La producción inicial de cobre utilizó dos tostadores de hogar múltiple, un solo horno de reverberación de carbón y dos convertidores Peirce-Smith [ fr ] para producir un diseño de 1.500 toneladas de cobre blíster por mes (18.000 toneladas por año). [19] La fundición de cobre produjo 15.000 toneladas de cobre durante 1953. [20]
Las actividades de exploración entre 1952 y 1960 expandieron las reservas de mineral de Mount Isa de 9,9 millones de toneladas de mineral de plomo-zinc-plata a 25,6 millones de toneladas, y de 3,8 millones de toneladas de mineral de cobre a 24,2 millones de toneladas. [15] Como consecuencia de la expansión de las reservas, MIM decidió expandir la producción. [15] La cantidad de cobre producido aumentó de cero en 1952 a 60.000 toneladas en 1960, mientras que la producción de lingotes de plomo aumentó de unas 36.860 toneladas en 1952 a 60.000 toneladas en 1959 y luego se redujo a 52.000 toneladas en 1960 como consecuencia de una decisión. para reducir la producción ante un exceso de oferta mundial de metal de plomo. [15]
En 1957, se agregó un tercer tostador en la fundición de cobre y se amplió el ancho del horno de reverberación. [15] En 1960, se construyeron dos tostadores grandes y un segundo horno de reverberación más grande para ampliar la capacidad de la fundición de cobre a 70.000 t de cobre blíster por año. [15] El horno de reverberación original se conservó como repuesto para su uso en caso de mantenimiento importante del nuevo horno. [21] El nuevo horno se denominó "horno n. ° 1" y el horno de repuesto más antiguo se denominó "horno n. ° 2". [22]
MIM había estado vendiendo cobre blister, pero en 1960 comenzó a refinar cobre blister para producir cátodos de cobre en su nueva refinería de cobre electrolítico en Stuart, cerca de Townsville . [15] La capacidad inicial de la refinería Copper Refineries Pty Ltd ("CRL") era de 40.000 t / año de cátodo refinado, pero en 1960 se inició la construcción para ampliar esta capacidad a 60.000 t / año. [15] Se construyó una nueva fundición en el mismo sitio en Mount Isa y se puso en marcha en marzo de 1962, elevando la capacidad de fundición de cobre a 100.000 toneladas de cobre blíster por año. [23]
En respuesta a la creciente demanda de energía de las operaciones de MIM y de la creciente ciudad de Mount Isa, MIM construyó en 1960 una nueva central eléctrica cerca de Mica Creek para aumentar la capacidad de la central eléctrica de Mines, que estaba ubicada junto a la fundición de cobre. . [15] La central eléctrica de Mines se había aumentado a lo largo de los años, comenzando con una potencia de cinco MW en 1931. [24] También, en 1958, construyó una nueva presa en el río Leichhardt para suministrar agua al monte Isa y al Operaciones MIM [15] y así se creó el lago Moondarra .
El tajo abierto Black Rock comenzó a operar en marzo de 1957 para producir mineral de cobre. [25] Hasta 1963, el corte a cielo abierto de Black Rock producía mineral de óxido de cobre que se utilizaba como fundente en la fundición de cobre. [25] La extracción de mineral de calcocita se inició en 1963. [25] El corte a cielo abierto de Black Rock se cerró prematuramente en 1965 debido a la inestabilidad en su muro occidental. [26] La minería se detuvo 40 pies antes de su profundidad final planificada de 520 pies, lo que provocó que no se recuperara una cantidad significativa de mineral de alta ley. [26]
En 1963 se encargó un nuevo concentrador, que se conoció como el "concentrador No. 3", para tratar el mineral de calcocita del corte a cielo abierto de Black Rock. [18]
Parte del mineral extraído del tajo abierto Black Rock no pudo tratarse económicamente en la concentradora No. 3, y se almacenaron alrededor de 750,000 t de este material de baja ley, que contiene una ley promedio de 1.5% de cobre. [27]
En marzo de 1966, MIM consolidó sus contratos de arrendamiento minero al ocupar todo el territorio entre Hilton y las operaciones de Mount Isa dentro de un único arrendamiento de minería especial y la perforación diamantina se reanudó en Hilton. [14] La reserva Hilton aumentó a 37 millones de toneladas. [14]
También en 1966, el tratamiento de mineral de plomo-zinc se transfirió a un nuevo concentrador, denominado "concentrador No. 2". [18] Ese mismo año, hubo una importante modernización de la fundición de plomo, con las ocho pequeñas plantas de sinterización siendo reemplazadas por una sola planta de sinterización de corriente ascendente, [12] y un nuevo eje, originalmente conocido como el eje "K57" pero más tarde rebautizado como eje "R62", se puso en marcha. [6]
Hasta 1966, el concentrado de zinc producido en el concentrador No. 1 se secaba al sol bombeándolo a presas de secado abiertas y dejando que el agua se evaporara al sol. [28] Se recuperó para su envío una vez que estuvo lo suficientemente seco. En septiembre de 1966 se puso en servicio una planta de filtración de concentrado de zinc. [28]
El tratamiento de mineral de plomo-zinc en el concentrador No. 1 cesó en mayo de 1967, y todo el mineral de plomo-zinc fue tratado posteriormente a través del concentrador No. 2. [29]
En mayo de 1969, MIM decidió continuar con la "mina Hilton", nombrada en honor a Charles R. Hilton, un estadounidense que había sido Gerente General en el momento del descubrimiento del yacimiento mineral que la sustentaría. [14] El hundimiento de un pozo de exploración de 4,3 metros ("m") de diámetro (conocido como "J53") comenzó en junio de 1970 y se completó a una profundidad de 630 m en junio de 1973. [14] Hundimiento del servicio "P49" y el pozo de elevación (8 m de diámetro) comenzó en 1971, y este pozo se completó a una profundidad de 1040 m en diciembre de 1975. [14]
En marzo de 1971, se suspendió la práctica de devolver la escoria del convertidor a los hornos de reverberación para recuperar el cobre contenido. [22] El retorno de la escoria fue un problema debido al alto nivel de magnetita ("Fe 3 O 4 ") en la escoria. [22] La magnetita tiene una temperatura de líquido más alta que el óxido de hierro ("FeO") que normalmente se encuentra en la escoria del horno de reverberación y precipita, provocando una acumulación creciente en el horno de reverberación, reduciendo así la capacidad de almacenamiento del horno. [22] MIM cambió su práctica de recuperación de cobre de escoria de convertidor en 1971 y, en lugar de devolver toda la escoria de convertidor caliente al horno de reverberación, permitió que parte de la escoria se enfriara lentamente y luego la trató en el concentrador de cobre para producir una escoria de convertidor. concentrado. [22] Esto mejoró las condiciones de funcionamiento dentro del horno de reverberación. [22]
En 1972, MIM instituyó un sistema de monitoreo de la calidad del aire en Mount Isa, cerrando las operaciones de fundición cuando se consideró que las condiciones meteorológicas podrían llevar a que los niveles de dióxido de azufre excedan los estándares de la USEPA dentro de la ciudad de Mount Isa. [30] El sistema de control de la calidad del aire (conocido como "sistema AQC" [30] ) provocó la pérdida de aproximadamente el 15% de la producción de la fundición de plomo [31] y aproximadamente el 7,7% de la producción de cobre. [23]
En 1973, se encargó un nuevo concentrador de cobre, conocido como el "concentrador No. 4" para tratar el mineral de cobre (a una tasa de seis millones de toneladas anuales de mineral que contiene 3% de cobre y 55-60% de sílice) [32]. y se cerró el antiguo concentrador No. 1, [18] y se instaló un nuevo tostador de lecho fluidizado en la fundición de cobre para reemplazar los tostadores de hogar múltiple que se habían utilizado desde 1953. [31] Esto aumentó la producción de cobre blíster hasta 155.000 t / año. [31] El segundo horno de reverberación se puso en funcionamiento de forma permanente para tratar la calcina adicional producida por el nuevo tostador. [21]
Con la puesta en servicio del nuevo tostador, cesó por completo la práctica de añadir escoria de conversión caliente al horno de reverberación. [22]
El reemplazo de los tostadores de solera por el tostador de lecho fluido significó que la cantidad de azufre eliminado del concentrado durante el proceso de tostado aumentó, elevando el contenido de cobre ("grado mate") de la mata del horno reverberatorio de 33-35% de cobre a 40–42% de cobre. [22] Este grado de mate más alto significó que menos azufre por tonelada de concentrado tratado en la fundición tuvo que ser eliminado en los convertidores, aumentando así su capacidad efectiva y permitiendo una mayor producción de cobre de la fundición sin agregar convertidores adicionales. [22]
La tasa de producción de mineral se expandió en los años entre 1953 y 1973, elevándose a 2,74 millones de toneladas en 1960, 3,65 millones de toneladas en el año financiero 1965-1966, y se estabilizó durante un tiempo en 7,2 millones de t / a (2,6 millones de t / a de mineral de plomo-zinc y 4,6 millones de toneladas anuales de mineral de cobre) en 1973. [6]
Crecimiento, innovación y consolidación (1973-2003)
La naturaleza difícil de los cuerpos de mineral de Mount Isa ha significado que la compañía siempre había necesitado estar a la vanguardia de la tecnología minera. Fue, en 1962, patrocinador fundador del proyecto de investigación de procesamiento de minerales P9 de la Asociación Australiana de Investigación de la Industria de Minerales ("AMIRA") en la Universidad de Queensland , que resultó ser la base del Centro de Investigación de Minerales Julius Kruttschnitt . [33] Luego, en la década de 1970 hasta la de 1990, se convirtió en un líder mundial en el desarrollo de nuevas técnicas de minería y tecnologías de procesamiento como respuesta a la disminución de los precios de los metales y el aumento de los costos.
En 1978, la subsidiaria de refinación de cobre de MIM desarrolló la tecnología de refinación de cobre Isa Process, [34] que ahora se comercializa como el proceso IsaKidd y se considera globalmente como la tecnología de refinación de cobre preferida, con más de 100 licenciatarios que utilizan la tecnología en todo el mundo. [35] La tecnología Isa Process revolucionó el refinado de cobre al reemplazar las láminas de arranque de cátodos de cobre por láminas de acero inoxidable y permitir que se mecanizara lo que había sido un proceso muy laborioso. [36]
Al mismo tiempo que estaba desarrollando la tecnología de la casa de tanques Isa Process, MIM estaba comenzando el desarrollo conjunto, con la Organización de Investigación Científica e Industrial de la Commonwealth (" CSIRO ") del gobierno australiano , de la tecnología de fundición de eficiencia energética ISASMELT ™, basada en lanza Sirosmelt del CSIRO . [37] Después de las pruebas de laboratorio de un posible proceso de fundición de plomo en las instalaciones de CSIRO en Melbourne, MIM se trasladó a un banco de pruebas de 120 kg / h en la fundición de plomo de Mount Isa en 1980 y luego a cinco toneladas por hora ("t / h" ) planta piloto en la fundición de plomo en 1983. [37] A esto le siguió el desarrollo de un proceso de fundición de cobre en el banco de pruebas de Mount Isa y la construcción de una planta de demostración ISASMELT ™ de cobre de 15 t / h en la fundición de cobre en 1987 . [37] con el éxito de la planta piloto de plomo y la planta de demostración de cobre, los cuales impulsó la producción de metal de MIM por estar a cargo de personal de operaciones, MIM decidido comercializar la tecnología ISASMELT ™. [37] Para 2013, había 15 plantas ISASMELT ™ operando en 10 países, incluida la fundición de cobre de Mount Isa. [38]
En 1992, MIM encargó un horno ISASMELT ™ en la fundición de cobre de Mount Isa para tratar 104 t / h de concentrado que contiene 180.000 t / a de cobre. [37] Su rendimiento se vio limitado inicialmente porque MIM decidió mantener en funcionamiento uno de los dos hornos de reverberación y los convertidores se convirtieron en un cuello de botella. El rendimiento de la planta ISASMELT ™ tuvo que limitarse para permitir que fluyera suficiente material a través del horno de reverberación para evitar que la mata se congelara en el fondo del horno. En 1997 se decidió apagar el tostador de lecho fluidizado y el horno de reverberación, y el rendimiento del horno ISASMELT ™ se incrementó a más de 160 t / h de concentrados mediante la adición de un cuarto convertidor Peirce-Smith [39] y un segundo planta de oxigeno. [37]
En 1985, MIM encargó al profesor Graeme Jameson de la Universidad de Newcastle (Australia) que mejorara el diseño de los rociadores en columnas de flotación utilizadas como limpiadores de concentrado de zinc en el circuito de zinc del concentrador de plomo-zinc. [40] A partir de este trabajo, Jameson desarrolló la idea de mezclar aire y lechada de concentrado en una tubería, denominada "bajante", que se insertaba en la columna de flotación. [40] Investigaciones posteriores mostraron que mezclar la lechada y el aire en el tubo de bajada significaba que gran parte de la altura de las columnas de flotación tradicionales era innecesaria y nació el concepto de la " celda de Jameson " corta . [40]
Jameson patentó la idea en 1986 y se probó una celda piloto de dos toneladas por hora ("t / h") en Mount Isa en 1986. [40] En 1988, MIM decidió aumentar la capacidad de su circuito de flotación de lodos de plantas medianas pesadas para mejorar la recuperación de plomo y, tras las investigaciones de varias alternativas, instaló dos celdas Jameson a gran escala en el concentrador de plomo-zinc en 1989. [40] En abril de 1989, MIM Holdings adquirió los derechos mundiales de las aplicaciones metalúrgicas de la celda Jameson, comenzó comercializar la tecnología y continuar desarrollándola. [40] Para 2005, había 228 celdas Jameson operando globalmente en circuitos de flotación de carbón y metales base . [40]
Desde mediados de la década de 1980, hubo una disminución en el rendimiento del concentrador de plomo-zinc debido a que el tamaño de grano del mineral se estaba volviendo progresivamente más fino. [41] Esto significaba que el mineral necesitaba ser molido aún más fino de lo que era para lograr la separación de las partículas minerales valiosas de los minerales no deseados ("ganga") y para separar las partículas minerales de plomo de los minerales de zinc. MIM investigó varias tecnologías de molienda fina existentes (como molinos de bolas y molinos de torre) pero descubrió que no eran rentables en la aplicación MIM y también que la alta tasa de consumo del medio de molienda de acero resultó en la contaminación de hierro de las superficies minerales, haciéndolas menos susceptible de recuperación por flotación. [41] En consecuencia, MIM buscó desarrollar una mejor tecnología de molienda, y el resultado fue el desarrollo conjunto con Netzsch-Feinmahltechnik GmbH de un molino agitador horizontal de alta eficiencia energética que se conoció como IsaMill . [41] Los IsaMills suelen utilizar un medio de molienda inerte (como bolas de cerámica, escoria de fundición o arena de sílice) y evitan el problema de inhibir la flotación de las partículas finas con depósitos de hierro. [41]
Después de probar prototipos a varias escalas, el primer IsaMill a gran escala se instaló en el concentrador de plomo-zinc de Mount Isa en 1994, seguido de otros en Mount Isa [42] y en la mina McArthur River en el Territorio del Norte en 1995. [41 ] MIM decidió licenciar la tecnología a otros usuarios en 1999, [41] y la última información disponible indica que hay 121 IsaMills instalados en concentradores alrededor del mundo. [42]
Después de la finalización del pozo P49 en Hilton en 1975, el proyecto se cerró debido a una caída en los precios mundiales del plomo, zinc y plata. [14] Se continuaron algunas actividades de desarrollo de la mina, pero a un nivel muy bajo. [14]
En 1978, MIM construyó una nueva pila de 270 m para su fundición de plomo, para reducir el efecto del sistema AQC en la producción de la fundición de plomo utilizando la pila anterior de 76 m. [31]
Desde sus inicios, la fundición de cobre había estado produciendo cobre blíster, originalmente para la venta y luego para refinarlo en la refinería de cobre de MIM en Townsville. Esto cambió en junio de 1979, cuando se pusieron en servicio dos "hornos de ánodo" rotativos de 320 toneladas de capacidad y una rueda de fundición de ánodos de diseño Mitsui en la fundición de Mount Isa. [23] La decisión de terminar con la exportación de cobre blíster frío de la fundición de Mount Isa resultó en ahorros de energía sustanciales, porque los hornos de ánodo recibieron cobre blíster fundido de los convertidores, lo que significa que el cobre blíster frío no tuvo que recalentarse ni fundirse antes de fundirse. en ánodos para el refinado electrolítico. [23]
La actividad en Hilton aumentó de nuevo en 1981, cuando se erigió un marco de cabeza permanente sobre el eje P49, pero el proyecto se ralentizó nuevamente debido a otra disminución en los precios del plomo y al aumento de la producción de metal de plomo de las operaciones de Mount Isa debido a la instalación de una planta mediana pesada en 1982. [14]
La nueva planta de medio pesado aumentó la capacidad del concentrador de plomo-zinc de 2,5 millones de t / año en el ejercicio económico 1981-1982 a 4,2 millones t / año en el ejercicio económico 1984-1985. [14] Lo logró retirando fragmentos de roca más livianos (no mineralizados) y rechazándolos del concentrador antes de que llegaran a los molinos que eran el cuello de botella de la planta. La tasa de rechazo fue del 30 al 35% del mineral entrante. [43]
La creciente dificultad de separar los minerales de plomo y zinc hizo que MIM comenzara a producir un concentrado mixto de plomo y zinc (conocido en la industria como "concentrado a granel") a principios de 1986 y continuó su producción hasta fines de 1996. [44] Pagos de las fundiciones a las empresas mineras son menores para el concentrado a granel debido al mayor costo de ejecutar los procesos que pueden tratarlos. A medida que aumentaba la producción del concentrado a granel, también aumentaba la dificultad de encontrar un comprador. El zinc en el concentrado a granel finalmente valía solo la mitad del contenido en el concentrado de zinc. [45]
A partir de 1987, el mineral de la mina Hilton se utilizó para complementar el mineral de Mount Isa, y para 1992, la tasa de tratamiento del concentrador No. 2 había alcanzado los cinco millones de t / a, con un 30% proveniente de Hilton y un 70% de Isa. mía. [45]
En 1991, se instalaron dos molinos semiautógenos ("molinos SAG") en la concentradora de cobre. Esto liberó dos molinos de bolas que fueron trasladados al concentrador No. 2 para aumentar la capacidad de molienda de esa planta. [45] Junto con la instalación de un molino de torre y una nueva capacidad de flotación, los cambios aumentaron la recuperación de zinc a concentrado de zinc en más del 15%. [45]
A finales de la década de 1990, la producción de los yacimientos minerales originales de Mount Isa comenzó a caer, y la producción de cobre de los cuerpos minerales superiores descendió de cinco millones de toneladas en 1994 [46] a aproximadamente 3,5 millones de toneladas anuales en 2000 debido al aumento dependencia de las secuencias de extracción de pilares y mayor dependencia del transporte por camión. [47] La producción de mineral de la mina de plomo Mount Isa descendió a 1,2 millones de toneladas anuales en 2002. [48]
Los años de Xstrata (2003-2013)
Xstrata compró Mount Isa Mines por un total de 2.960 millones de dólares EE.UU. (4.930 millones de dólares australianos), incluida la deuda asumida, en 2003. [49] [50]
Después de la adquisición, Xstrata dividió las operaciones de Mount Isa en dos corrientes separadas: una corriente de cobre y una corriente de plomo-zinc-plata. [51] La corriente de cobre pasó a formar parte de Xstrata Copper [52] y la corriente de plomo-zinc-plata pasó a formar parte de Xstrata Zinc. [53]
A medida que la producción de la mina subterránea de plomo y zinc envejecida Mount Isa disminuyó, MIM reanudó la extracción en el tajo abierto Black Star, el sitio de algunas de las primeras operaciones mineras de MIM, en octubre de 2004, con el objetivo de mantener la alimentación del concentrador de plomo y zinc. [54]
Las operaciones subterráneas en la mina de plomo Mount Isa cesaron en diciembre de 2005, [54] después de 75 años de operación casi continua.
Los años de GlencoreXstrata y Glencore (2013–)
El 2 de mayo de 2013, Xstrata se fusionó con Glencore para formar Glencore Xstrata plc; [55] y el 20 de mayo de 2014, Glencore Xstrata cambió su nombre a Glencore plc. [56]
Cuerpos minerales
Mount Isa contiene dos cuerpos minerales separados: un horizonte mineral de plomo-zinc-plata estratigráficamente más bajo y un mineral de cobre superior. Ambos están contenidos en el Proterozoico Inferior Urquhart Shale . El Urquhart tiene 1.000 metros de espesor y es una lutita dolomítica gris con horizontes tobáceos . Cerca de los horizontes del mineral, la lutita es pirítica . Los yacimientos se encuentran en una rama de un anticlinal que se hunde y tienen fallas extensas . [57]
El mineral se presenta como cuerpos escalonados paralelos al lecho de lutita. Yacimientos pueden extenderse más de un kilómetro a lo largo y tres cuartas partes de un kilómetro por inmersión . El espesor puede alcanzar los 50 metros. [57] Los minerales se consideran singenéticos con la lutita huésped y el material volcánico intercalado. [57]
Mineral de plomo, zinc y plata
El mineral principal consiste en galena, esfalerita rica en hierro y tetraedrita como minerales junto con accesorios comunes pirita , pirrotita , cuarzo , carbonatos y grafito . También se encuentran arsenopirita menor , marcasita , calcopirita , valleriita , proustita , polibasita y argentita . El mineral oxidado en la superficie original contenía cerusita , anglesita y piromorfita . La plata y el zinc se eliminaron de la zona oxidada superficial y se depositaron como mineral supergénico a una profundidad por encima del mineral primario. [57]
Mina de cobre
El cobre se encuentra en rocas brechadas de "sílice- dolomita ". Los minerales primarios son calcopirita, pirrotita y arsenopirita. Se reportan cantidades menores de cobaltita , marcasita, valleriita, calcostibita , galena y otras. [57]
Producción
- 6,1 millones de toneladas de mineral de cobre con 3,3% de cobre
- 4,6 millones de toneladas de mineral de plata, plomo y zinc con 154 g / t de plata 5,4% de plomo 6,5% de zinc (1986) [ cita requerida ]
Crítica
Problemas de salud y seguridad humana
Las operaciones de fundición liberan emisiones de dióxido de azufre muy cerca de la ciudad de Mount Isa. El Estudio de evaluación del panel de Mount Isa Mines recientemente pasó 4 años investigando la calidad del aire y los efectos en la salud de la comunidad. El panel no encontró evidencia de efectos adversos de la mina. Sin embargo, el panel no informó sobre las emisiones de plomo y varios otros metales asociados con las emisiones de dióxido de azufre y que se sabe que tienen efectos ambientales y de salud potencialmente graves. Mount Isa Mines es actualmente el mayor emisor atmosférico de dióxido de azufre, plomo y varios otros metales en Australia. [ cita requerida ] Otra investigación ha confirmado que ha habido una contaminación generalizada de suelos con plomo, cobre y otros metales en y alrededor de Mount Isa y que estos contaminantes se derivan de emisiones de fundición históricas y en curso y polvo fugitivo de Mount Isa Mines. Queensland Health informó en 2008 que la concentración promedio de plomo en sangre para los niños (de 1 a 4 años) en Mount Isa era de cinco microgramos / dL y el 11,3% excedía los 10 microgramos / dL. En comparación, el promedio de plomo en sangre en niños de áreas urbanas comparables no contaminadas es de alrededor de dos microgramos / dL. Investigaciones médicas recientes han documentado efectos adversos para la salud a concentraciones de plomo en sangre superiores a cinco microgramos / dL y posiblemente hasta tan solo dos microgramos / dL. [58] [59] [60] [61]
Agravio
En septiembre de 2014, Sharlene Body ganó los derechos a un juicio civil contra Xstrata por supuestamente causar daños neurológicos a su hijo a través de emisiones neurotóxicas de plomo . [62]
Premios
En 2010, Mount Isa Mines fue incluido en el Salón de la Fama de los Líderes Empresariales de Queensland . [63]
Ver también
- 1964 huelga de las minas de Mount Isa
- Minería en Australia
Referencias
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enlaces externos
- Mina de cobre Mount Isa, Australia