Coordenadas : 63 ° 42′40 ″ N 11 ° 9′40 ″ E / 63.71111 ° N 11.16111 ° E
Norske Skog Skogn AS es una fábrica de celulosa y una fábrica de papel ubicada en Levanger , Noruega , que produce papel de periódico . Situada en la península de Fiborgtangen en Skogn , la fábrica tiene tres máquinas de papel con una capacidad anual total de 600.000 toneladas. La pulpa se produce tanto a partir de fibras vírgenes en una fábrica de pulpa termomecánica (TMP) en el lugar como a partir de papel reciclado en una fábrica de destintado (DIP). Parte de Norske Skog , es la única fábrica de papel de periódico que queda en Noruega.
Tipo | Aksjeselskap |
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Industria | Pulpo y papel |
Fundado | 1 de marzo de 1962 |
Sede | Fiborgtangen , Skogn , Levanger , Noruega |
Gente clave | Amund Saxrud (gerente) |
Productos | Papel prensa |
Ingresos de explotación | 1,768 millones de kr (2013) |
Lngresos netos | NOK -26 millones (2013) |
Número de empleados | 405 (2014) |
Padre | Norske Skog |
Sitio web | www.norskeskog.com |
Las propuestas para un aserradero vinieron de la Asociación de Propietarios de Bosques de Noruega , que quería una instalación industrial importante para comprar madera en el centro de Noruega . Originalmente llamada Nordenfjelske Treforedling AS , la empresa se incorporó el 1 de marzo de 1962. Las asociaciones de propietarios de bosques poseían la mayoría de las acciones y la fábrica se consideró durante mucho tiempo parte de las cooperativas agrícolas . La primera madera aserrada se entregó el 1 de marzo de 1966 y la primera máquina de papel, PM1, entró en funcionamiento el 15 de septiembre. PM2 comenzó a funcionar el 14 de noviembre de 1967. Después de comprar Van Severen y Ranheim Papirfabrikk , la empresa tomó el nombre de Norske Skog en 1972 y se expandió gradualmente más allá de su fábrica inaugural en Skogn.
En 1977 se instaló un molino de TMP, pero hasta que se completaron una serie de mejoras en 1992 no se pudo desechar la antigua producción de muelas y se pudo eliminar la necesidad de comprar celulosa al sulfito . PM3 entró en funcionamiento el 23 de junio de 1981. Las máquinas han pasado por varias actualizaciones importantes, la más extensa a finales de los 80 y principios de los 2000. Una planta de destintado entró en funcionamiento en junio de 2000. Las propuestas para PM4, que habría producido papel de revista , se abandonaron después de que Industrikraft Midt-Norge desechara los planes para construir una planta de energía térmica in situ a gas .
Historia
Planificación
En el período posterior a la Segunda Guerra Mundial, la industria de la madera en Trøndelag estaba obsoleta y tenía una capacidad limitada. Los propietarios de bosques se vieron obligados a vender gran parte de su madera a las industrias del este de Noruega . Las largas distancias y, por tanto, los costes de transporte reducen los precios, lo que reduce los ingresos de los propietarios de los bosques. [1] En ese momento, la industria forestal estuvo organizada hasta 1957 mediante un mecanismo de regulación de precios, con precios máximos para la madera aserrada establecidos por el gobierno. Los precios se fijaron mediante negociaciones entre las asociaciones de propietarios forestales, organizadas por sistema de drenaje , y la industria. [2]
Por lo tanto, la iniciativa para establecer una industria importante para la madera de construcción Nordenfjells se basó tanto en el deseo de proximidad como en el deseo de que los propios propietarios forestales fueran los dueños de la fábrica. Por lo tanto, los planes se articularon gradualmente dentro de la Asociación Noruega de Propietarios de Bosques y sus capítulos. [3] Se hicieron varias propuestas, incluida la expansión de Folla Bruk o la construcción de nuevas fábricas en Namdalen o Helgeland . Las conversaciones formales se iniciaron en una reunión celebrada entre las asociaciones regionales de propietarios de bosques el 14 de junio de 1958, en las que inicialmente se discutieron las posibilidades de establecer un molino en Stjørdal . En el centro de la iniciativa estuvieron Ivar Aavatsmark y Anders B. Werp . [4] Esto condujo al establecimiento del Comité Industrial de Propietarios de Bosques Nordenfjelds el 8 de diciembre. Un trabajo preliminar importante fue el cálculo de que el centro de Noruega tenía una sobreproducción crónica de 300.000 metros cúbicos (11.000.000 pies cúbicos) de madera al año, que debían asignarse a una nueva industria. [5]
Las negociaciones con el Ministerio de Industria y el Ministerio de Agricultura comenzaron en enero de 1959. [6] Un problema que estaba en el aire era que el gobierno podría querer establecer en su lugar un molino propiedad del gobierno, similar a Norsk Jernverk que había abierto recientemente. Los ministerios dieron un apoyo preliminar a la propuesta de los propietarios de los bosques, lo que permitió financiar nuevas investigaciones. En última instancia, esto llevó a la creación de la Comisión Nordenfjell el 19 de junio de 1959. Tenía tres miembros, cada uno del gobierno, los propietarios forestales y la industria forestal. Se estableció que la comisión considerara la ubicación del aserradero, la cantidad de madera que necesitaba, las técnicas de procesamiento y los problemas de financiamiento y propiedad. [7] Se consideró una fábrica de celulosa, sobre la base de propuestas recientemente abandonadas para una en Kirkenes , un sitio que se consideró demasiado remoto. La comisión recomendó por unanimidad el 27 de enero de 1961 que la fábrica se organizara como una cooperativa , que recibiera una máquina de papel con una producción anual de 100.000 toneladas, una fábrica de pasta mecánica con una producción anual de 80.000 toneladas y 20.000 toneladas de pasta producida a través de la proceso de sulfito . [8]
Los representantes de los propietarios forestales viajaron en febrero de 1961 a Finlandia para inspeccionar las fábricas cooperativas allí. La Asociación Noruega de Propietarios de Bosques aprobó los planes el 20 de marzo. [9] La principal oposición al ingenio provino de las demás empresas de la industria forestal del país. Follum Fabrikker propuso que podrían construir un nuevo molino en Trøndelag y ofreció permitir que los propietarios de los bosques y el gobierno recibieran un tercio de la propiedad cada uno. [10]
En lugar de organizar la empresa como una cooperativa propiamente dicha, la nueva empresa iba a ser una aksjeselskap donde las diversas asociaciones de propietarios forestales comprarían una participación mayoritaria. [11] La razón para evitar una cooperativa propiamente dicha era que tendría dificultades para reunir el capital necesario. El dominio de los propietarios de bosques se mantuvo sobre la base de la experiencia de la compra de Borregaard en 1919, donde la propiedad directa de los propietarios de bosques se había diluido gradualmente y finalmente había perdido el control. Las asociaciones del centro y del sur tenían capital suficiente para pagar, mientras que a los propietarios de bosques Nordensfjells se les cobraba una tarifa del seis por ciento sobre toda la madera durante cinco años para asegurar suficiente capital. [12]
Las acciones se ofrecieron a la venta el 30 de octubre de 1961, [11] por un valor total de 49 millones NOK. [13] Las asociaciones de propietarios forestales compraron acciones por NOK 28 millones. Esto consistió en NOK 12 millones de las asociaciones del sur, NOK 11 millones de las asociaciones del norte y NOK 5 millones de la organización central. Se ofrecieron NOK 10 millones de las acciones en el mercado abierto, y se animó a los propietarios de bosques individuales a comprar acciones. [9] Varias cooperativas agrícolas compraron 5 millones NOK y la municipalidad del condado de Nord-Trøndelag compró la misma cantidad . [11] Los restantes 7 millones NOK son propiedad estatal de Land and Forest Company . [9] Conseguir los 125 millones NOK restantes mediante préstamos resultó ser más difícil. El Fondo de Desarrollo del Distrito emitió un préstamo de NOK 50 millones, mientras que el resto finalmente se dividió entre Vesta y Hambros Bank . [14]
Construcción
Nordenfjelske Treforedling A / S se incorporó el 1 de marzo de 1962, inicialmente registrada en Trondheim . La reunión anual eligió a Reidar Due como presidente de la junta. [15] Uno de los problemas que tuvo que abordar la empresa fue la ubicación de la fábrica. Se consideraron sitios en Namsos , Steinkjer, Verdal , Skogn, Stjørdal y Orkdal . El gobierno presionó para que se ubicara cerca de Namsos, pero el 5 de diciembre la junta decidió por unanimidad ubicarlo en Fiborgtangen en Skogn. [16] La península tenía un lecho de roca, que se necesitaba para soportar las máquinas de papel de hasta 3000 toneladas, y había espacio suficiente para cinco máquinas. También había una bahía poco profunda que se podía rellenar para almacenar madera. Había un amplio acceso para agua dulce. El sitio estaba ubicado junto a Nordland Line , European Road E6 y estaba en la parte libre de hielo del Trondheimsfjord , lo que permite un buen transporte. Además de estar ubicado en el centro de Trøndelag, rico en bosques, estaba cerca de las rutas a los bosques suecos en Jämtland . [17]
Inicialmente, los planes requerían una sola máquina de papel con una capacidad de producción anual de 100,000 metros cúbicos (3,500,000 pies cúbicos). En medio de la construcción se planteó la cuestión de construir una segunda máquina. [18] Había una sobreproducción de pulpa química y ésta se podía comprar de forma económica y sencilla. Se necesitarían 150.000 metros cúbicos adicionales (5.300.000 pies cúbicos) de madera para pasta ; esto podría obtenerse de Jämtland. [19] Hubo una cierta oposición política, especialmente en el Partido Conservador , con la preocupación de que pudiera conducir a una demanda excesiva de madera. [20] La segunda máquina, PM2, recibió aprobación política, [21] y fue aprobada por la reunión anual el 10 de abril de 1964. [18] Los 75 NOK adicionales en financiación se obtuvieron mediante la emisión de acciones adicionales, lo que llevó el capital social a NOK 64 millones. El resto fue prestado. [21]
La empresa contrató a Jaakko Pöyry para diseñar el molino. [22] Quince casas tuvieron que ser abandonadas para construir el molino, que ocupó un área de 40 hectáreas (99 acres). Esto incluyó 18 hectáreas (44 acres) de tierras agrícolas. [23] Fiborgtangen se niveló mediante la eliminación de 180.000 metros cúbicos (6.400.000 pies cúbicos) de movimiento de tierra además de 120.000 metros cúbicos (4.200.000 pies cúbicos) de lecho de roca que se voladó. Esto incluyó la isla de Valøya de 4 hectáreas (9,9 acres). El puerto maderero se dragó de 200.000 metros cúbicos (7.100.000 pies cúbicos) de movimiento de tierras, mientras que en el lado opuesto del sitio se construyó un puerto de 235 metros (771 pies). [24] La nivelación se completó a mediados de 1964, después de lo cual comenzó el trabajo en el edificio del molino real. [22] El área total del edificio medía 31.107 metros cuadrados (334.830 pies cuadrados), de los cuales las salas de máquinas de papel ocupaban 15.000 metros cuadrados (160.000 pies cuadrados) en una sala de 240 por 58 metros (787 por 190 pies). El primer barco, con acero para los tanques de petróleo, atracó el 2 de septiembre de 1965. [22]
La entrega de las primeras piezas de la máquina de papel, fabricada por Valmet , tuvo lugar a finales de diciembre. [22] El municipio de Levanger proporcionó agua desde el lago de Hoklingen . El suministro se proporcionó a través de 3,8 kilómetros (2,4 millas) de túneles y 4,2 kilómetros (2,6 millas) de tuberías. Por acuerdo, el molino podría usar 3 metros cúbicos (110 pies cúbicos) de agua por segundo. Se construyó un ramal a partir de la E6 y un ramal de ferrocarril desde la estación de Skogn . [20] Un acuerdo aseguraba 300 gigavatios hora al año de electricidad de Nord-Trøndelag Elektrisitetsverk . [21] La construcción costó NOK 31 millones, [25] por lo que en ese momento era el complejo industrial de financiación privada más caro de Noruega. [24]
La primera madera aserrada se entregó al aserradero el 1 de marzo de 1966, meses antes de que se completara el aserradero. La empresa utilizó el tiempo para establecer una reserva de madera. [21] La empresa inició cursos abiertos a todos los interesados para atraer trabajadores potenciales. [26] PM1 se inició el 15 de septiembre a las 23:00. [27] PM2 comenzó a funcionar el 14 de noviembre de 1967. [28] Para entonces, la empresa contaba con una plantilla de 417 empleados. [29] En su configuración original, las dos máquinas de papel tenían una producción de 430 metros (1410 pies) por minuto. La mayor parte de la madera procedente de un programa de efectivización llevado a cabo en el bosque, mediante la construcción de más carreteras y una mayor mecanización, permitió que la carga de trabajo por metro cúbico de madera se redujera a una quinta parte durante la década de 1960. Esto permitió que se registraran más áreas marginales. [30]
El pueblo de Skogn se había concentrado anteriormente alrededor de la estación de Skogn. La apertura del molino hizo que el área experimentara una rápida expansión. Se construyeron dos nuevas subdivisiones alrededor del pueblo: Holåsen para ingenieros y funcionarios y Holsandlia para capataces. El aumento de la población fue clave para el desarrollo de Skogn alcanzando una población de 2.400 y ha ayudado a desarrollar la aldea y sus servicios. [31]
Operación temprana
Solo el diez por ciento de la producción de papel de periódico podría venderse en el país. [32] Los principales competidores noruegos, Union Co. y Follum, habían unido fuerzas con sus homólogos suecos y finlandeses para formar la organización de venta de papel de periódico Scannews. A Nordenfjelske se le prohibió ingresar al cartel y, en cambio, eligió aliarse con Borregaard . Formaron la empresa conjunta Borregaard & Nordenfjelske el 1 de octubre de 1964, en previsión de que Borregaard iniciara su propia fábrica de papel para periódicos. Esto continuó incluso después de que Borregaard archivó sus planes de papel periódico. [33]
Los contratos se firmaban predominantemente por un año a la vez. El sesenta y uno por ciento de la producción del primer año se exportó a Europa Occidental, mientras que el treinta por ciento se envió de forma intercontinental. [28] La empresa estableció gradualmente una serie de oficinas de ventas y contrató agentes a nivel mundial. La organización varió algo. Por ejemplo, finalmente se establecieron filiales en Alemania y el Reino Unido. En los Países Bajos y Bélgica, esto se llevó a cabo a través de empresas conjuntas . [34]
Nordenfjelske calificó su papel de periódico como Nornews y adaptó el eslogan "Nornews es una buena noticia". [35] El papel de periódico estándar era en ese momento de 52 g / m 2 . Nordenfjelske también produjo un encendedor de 45 g / m 2 destinado a periódicos y 40 g / m 2 para directorios. Poco después, se lanzó el papel de periódico de calidad mejorada bajo la marca Norfi, y se produjo Norweb optimizado para la impresión offset . [25]
La década de 1960 representó un período con tasas de crecimiento récord en el consumo de papel. [36] La empresa obtuvo un beneficio de NOK 19,4 millones durante su primer año de producción. [25] Sin embargo, el aumento del consumo se resolvió inicialmente también con un aumento de la producción, a través de varias nuevas máquinas de papel en Europa. A partir de 1968 la demanda superó la producción, lo que se tradujo en márgenes elevados. [37] La acería obtuvo un beneficio de NOK 30 millones en 1968, que aumentó a NOK 47 millones dos años después. La empresa cotizó en la lista de empresas no cotizadas de la Bolsa de Valores de Oslo el 1 de julio de 1969, seguida de una cotización principal en la Bolsa de Valores de Trondheim a partir del 2 de enero de 1970. [38]
Mientras tanto, Nordenfjelske comenzó a estudiar el suministro de pulpa de sulfato , de la que necesitaba un suministro anual de 40.000 toneladas. Las propuestas pedían una planta de celulosa de sulfato en Fiborgtangen, pero esto se encontró con oposición local debido a las preocupaciones por el olor. Ranheim Papirfabrik en Trondheim estaba considerando en ese momento la construcción de una nueva planta de celulosa en Ranheim y propuso aumentar la producción a 140.000 toneladas anuales para suministrar también Fiborgtangen. [39]
Esto dio lugar a que Nordenfjelske iniciara negociaciones con Ranheim en 1969 sobre la unión de las dos empresas. Una de las principales preocupaciones era concentrar la compra de madera en el centro de Noruega. Esto hizo que Nordenfjelske también comenzara a negociar una adquisición con Van Severen , el aserradero más grande de la región, situado en Namsos. [40] Aunque hubo una ligera oposición de las autoridades, el 97 por ciento de Van Severen se compró a finales de 1970, seguido de una adquisición de Ranheim el 1 de julio de 1971. [41] Una filial sueca se estableció el 1 de mayo de 1970 con responsabilidad de adquirir madera para pasta de Suecia. En unos pocos años, las importaciones alcanzaron los 500.000 metros cúbicos (18.000.000 pies cúbicos). [19] Las adquisiciones dieron como resultado que Nordenfjelske se convirtiera en una preocupación , donde el factor en Fiborgtangen simplemente era el molino más grande. El grupo adoptó el nombre de Norske Skogindustrier ("Industrias forestales noruegas") y comenzó a comercializar como Norske Skog el 28 de abril de 1972. La fábrica de Fiborgtangen a menudo se denominaba Nordenfjelske. [42]
TMP y PM3
A principios de la década de 1970, se produjo la transformación hacia procesos más automatizados. Los sistemas de contabilidad se transfirieron a las computadoras en 1970, seguidos por las máquinas de papel en 1972 y 1973. Estos sistemas midieron automáticamente el contenido de agua de la pulpa en varias etapas y luego ajustaron los factores de entrada según fuera necesario. [43] PM1 se renovó y actualizó en un período de dos meses en 1975. Esto siguió a la estandarización del papel de periódico a 48,8 g / m 2 , así como a la optimización del papel para la impresión offset. [44] Esta y otras mejoras permitieron que la velocidad de la máquina de papel aumentara a 900 metros por minuto, frente a los 430 en la puesta en marcha. [45]
El siguiente paso fue la introducción de un nuevo proceso de pulpa, pulpa termomecánica (TMP), en sustitución de la antigua pulpa mecánica con muela . TMP permitió retener fibras más largas, mejorando así la resistencia. Esto permitió que el contenido de celulosa se redujera del quince por ciento, lo que permitiría ahorrar costos junto con un procesamiento más rápido a través de las máquinas de papel. [43] La primera máquina TMP se instaló en 1977, con una capacidad diaria de 120 toneladas. [46]
Debido a que los TMP eran un sistema cerrado, permitía el reciclaje de calor, lo que reducía considerablemente el aceite. Se instaló un sistema de termocompresión entre 1980 y 1982, lo que permitió reducir entre un tercio y un cuarto el consumo de aceite de todo el molino. [44]
La recesión de 1973-1975 afectó duramente a la demanda de papel de periódico y, de 1973 a 1978, la fábrica experimentó precios bajos, alta inflación, aumento de los precios de la energía y la madera combinados con un estancamiento de los precios del papel de periódico. Mientras tanto, la empresa estaba trabajando en el establecimiento de una tercera máquina de papel, PM3. El trabajo formal comenzó en 1972 y la asamblea corporativa aprobó los planes el 5 de diciembre de 1977, lo que dio a la junta la libertad de proceder según lo considerara favorable. [45]
Varias de las pequeñas fábricas de celulosa de Noruega estaban pasando apuros durante la década de 1970. Las exportaciones se vieron diezmadas con la quiebra de importantes fábricas de papel británicas que se combinaron con una producción a pequeña escala y, por lo tanto, de alto costo. Mientras tanto, la nueva restricción ambiental requirió plantas completamente nuevas. Por lo tanto, se estaban cerrando fábricas de celulosa en todo el país. Varios políticos propusieron que una nueva máquina de papel debería ubicarse en otro lugar, y lugares como Namsos y Lauvsnes se mencionaron como sitios, ya que estos habían perdido recientemente plantas de celulosa. Norske Skog sostuvo que sin colocar PM3 en Fiborgtangen, el proyecto perdería su rentabilidad. [47]
PM3 costó NOK 700 millones, financiado a través de una combinación de nuevas emisiones de acciones, préstamos y créditos a la exportación. El trabajo incluyó la ampliación de la TMP de 100 a 600 toneladas por día y una nueva planta de energía térmica para la corteza. PM3 entró en funcionamiento el 23 de junio de 1981. La máquina requeriría otros 300.000 metros cúbicos (11.000.000 pies cúbicos) de madera y produciría 140.000 toneladas de papel prensa, [48] elevando la producción anual total de la fábrica a 380.000 toneladas. Sin embargo, la apertura coincidió con una disminución en la demanda de papel de periódico, lo que provocó que las máquinas funcionaran a capacidad reducida. Para suministrar su celulosa, Norske Skog se asoció con otras fábricas de papel noruegas y estableció Tofte Industrier en Hurum . [49]
Consolidación
Fiborgtangen tenía alrededor de 700 empleados durante la década de 1980. [50] A partir de 1984 y los años siguientes se produjo un aumento de la demanda de papel prensa. Los clientes demandaban papel de mejor calidad, especialmente destinado a la impresión offset e impresión en color más avanzadas . Para seguir siendo competitivo, Norske Skog necesitaba mejorar la calidad y reducir los costes de producción. Esto se logró mediante el programa de racionalización NT90, que se desarrolló entre 1986 y 1991. Los costos totales alcanzaron los 2000 millones de coronas noruegas. [51] Una cuarta parte de esto se financió mediante la emisión de nuevas acciones. [52]
PM1 y PM2 fueron reconstruidos, mientras que PM3 recibió una revisión y actualizaciones menores. Las TMP también se actualizaron, lo que permitió cerrar la fábrica de celulosa mecánica original de la década de 1960. En 1992, Fiborgtangen recibió el noventa y ocho por ciento de sus fibras de TMP, reduciendo el uso de celulosa al dos por ciento. Se instaló una nueva planta de descortezado que permitió descortezar los troncos en toda su longitud. [51] El puerto maderero se llenó y el almacenamiento de madera se trasladó a tierra, donde eran más fácilmente accesibles. Las tajadas de madera se almacenaban en montones, lo que facilitaba el acceso. Se ampliaron el almacenamiento de papel y los muelles, y se agregó una nueva ala al edificio de oficinas. [53] NT90 permitió que la producción total aumentara de 400 000 a 500 000 toneladas anuales. [51]
Norske Skog se fusionó con Follum y Tofte el 13 de octubre de 1989, y la empresa recién fusionada conservó el nombre y la marca Norske Skog. La oficina central de la corporación permaneció en Fiborgtangen. [54] Los precios del papel de periódico cayeron drásticamente a principios de la década de 1990, por lo que la empresa tuvo pérdidas a pesar de los recortes de costos. [55]
El reciclaje de papel se hizo común en el extranjero durante la década de 1980 y, posteriormente, el Ministerio de Medio Ambiente inició procedimientos para asegurar una fuente de reutilización de papel nacional. Esto dio lugar a un acuerdo en 1992 entre Norske Skog y el ministerio, en el que la empresa se obligaba a construir una planta de reciclaje de 100.000 toneladas, a cambio del acceso al papel de desecho. Hubo una consideración interna sobre en qué fábrica construir la planta de reciclaje y, en última instancia, se prefirió a Skogn sobre Follum en una decisión de la junta tomada en agosto de 1993. [56] Skogn fue seleccionado porque creaba principalmente papel de periódico estándar y exportaba al mercado europeo, que demandaba alto contenido de pulpa destintada (DIP). [57]
El acuerdo inicial requería que la planta de destintado se completara en 1996. Sin embargo, las preocupaciones sobre el aumento de los costos de inversión y la fluctuación de los precios siguieron posponiendo la decisión de inversión. La junta aprobó los planes en febrero de 1998 y la construcción comenzó a principios de 1999. Para entonces, la escala había aumentado y la capacidad había aumentado a 170.000 toneladas. Las operaciones comenzaron en junio de 2000. [58]
Con la desregulación del mercado de la electricidad en la década de 1990, a Norske Skog le preocupaba el precio de compra de la energía. En 1998 se llegó a un acuerdo con Statkraft para comprar la energía necesaria a un precio acordado hasta 2020. [59] La compañía también comenzó a trabajar en planes para una central térmica en Fiborgtangen, que podría funcionar con gas natural de Heidrun Oil. Campo . Esto se suministraría a través de un gasoducto propuesto desde Tjeldbergodden . [60] Norske Skog se alió con Elkem y Statoil para crear Industrikraft Midt-Norge . En 2001 se concedió el permiso para una planta con una producción anual de 6,4 teravatios-hora. Sin embargo, los altos precios del gas en comparación con los precios de la electricidad significaron que la central eléctrica nunca fue económicamente viable y nunca se construyó. [61]
Paralelamente a estos planes, Norske Skog consideró la posibilidad de construir una cuarta máquina de papel en Fiborgtangen. Se planeó que PM4 produjera papel de revista , pero dependía de la central térmica para recibir suficiente energía. Entre las dos inversiones se estipuló entre NOK 7 y 8 mil millones. [62] Las inversiones se suspendieron por varios factores. Una fue una disminución general de la demanda de papel y el aumento general de los costos en Noruega, lo que hizo que Noske Skog prefiriera invertir en sus fábricas extranjeras. [63] Otra razón fue que Norske Skog gastó la mayor parte de su capital comprando fábricas extranjeras en un intento de convertirse en un fabricante mundial dominante de papel de periódico y papel de revista. [64]
La compañía también trabajó en planes para construir un puerto de contenedores en Fiborgtangen. Además de atender las propias necesidades de la empresa, esperaba establecer una instalación de transbordo que le permitiera al puerto servir a todo Trøndelag, así como el transporte de mercancías en tránsito desde Norrland en Suecia. [sesenta y cinco]
Los precios del papel de periódico bajaron en 2003 y la fábrica presentó una ganancia de NOK 201 millones, la peor en veinte años. La empresa aprovechó para sacar de producción las máquinas de papel para permitir su mantenimiento, actualización y aumento de velocidad. La fábrica también recorta su personal de 610 a 515. Fiborgtangen produjo 519.000 toneladas en 2003. [66] La década siguiente vio una reducción gradual en la demanda de papel de periódico. Se llevaron a cabo más racionalizaciones, reduciendo el número de empleados a 370 en 2014. [67] Norske Skog decidió consolidar su producción de papel prensa en Noruega a Skogn, cerrando Norske Skog Union en marzo de 2006 y Norske Skog Follum en marzo de 2012. [68]
Después de haber utilizado Lys Line y DFDS Tor Line , más tarde DFDS Logistics , como su socio de envío desde 2003, una nueva licitación cambió el operador a Sea-Cargo . [69] En 2013, el PM1 se cambió a un papel de periódico mejorado, que se utiliza normalmente para los suplementos y que permite obtener mejores precios. [70] Al año siguiente, Norske Skog estableció un parque industrial en Fiborgtangen, lo que atrajo a varias empresas más pequeñas para establecerse en las instalaciones. [71]
Operaciones
Norske Skog Skogn AS está organizada como una aksjeselskap y una subsidiaria de propiedad total de Norske Skogsindustrier. Dentro de la empresa es una unidad comercial separada y una de las dos fábricas en Noruega, la otra es Norske Skog Saugbrugs en Halden . Es el único productor de papel de periódico en Noruega. [72] La empresa obtuvo unos ingresos de 1.768 millones NOK en 2013, con un déficit operativo de 26 millones NOK. [73] Tiene 405 empleados. [72]
La planta cuenta con dos fuentes de celulosa: una planta de celulosa termomecánica y una planta de destintado. Estos alimentan tres máquinas de papel, todas las cuales producen papel de periódico. [74] Las operaciones funcionan las 24 horas, donde los trabajadores de proceso y de supervisión trabajan en cinco turnos. [75]
Producción
El plan tiene dos cadenas de valor para producir celulosa. El primero es el proceso termomecánico, que se alimenta de virutas directamente de fuentes externas, así como el corte lateral de madera. La corteza de la madera aserrada se extrae y se utiliza como calefacción en el lugar. La segunda fuente de pulpa es el papel reciclado, de origen nacional e importado. El papel reciclado pasa por un proceso de destintado antes de convertirse en pulpa destintada (DIP) utilizable. Se agrega una pequeña porción de carbonato de calcio a la pulpa antes de procesarla. [74]
La fábrica tiene tres máquinas de papel, todas las cuales producen papel de periódico. PM1 también puede producir papel de periódico mejorado. Los tres utilizan una mezcla de fibras vírgenes y recicladas, con PM3 utilizando un 45 por ciento de DIP, mientras que los otros dos funcionan al 20 por ciento. La capacidad anual total es de 600.000 toneladas. La producción fue de 451.000 toneladas en 2014. [72]
La siguiente es una lista de las tres máquinas de papel y sus variables de producción: el ancho recortado del papel de periódico, el tipo de papel, la capacidad de producción anual en toneladas y el contenido de pulpa destintada (DIP) en porcentaje. [72]
Máquina | Ancho | Papel | Capacidad | ADEREZO |
---|---|---|---|---|
PM1 | 667 cm (263 pulgadas) | [Mejorado] papel de periódico | 172.000 toneladas | 20% |
PM2 | 670 cm (260 pulgadas) | Papel prensa | 186.000 toneladas | 20% |
PM3 | 847 cm (333 pulgadas) | Papel prensa | 242.000 toneladas | 45% |
La planta consumió 1.079 GWh de energía eléctrica en 2014 y 255.770.000 metros cúbicos (9.032 × 10 9 pies cúbicos) de agua. Todo el calentamiento se produce a través de biocombustibles o reciclado de las plantas de TMP. Las principales fuentes biológicas son la corteza de la madera y el slam reciclado de los procesos de descontaminación del agua de proceso. La planta utiliza 405 GWh anualmente de calor reciclado y 348 GWh de biocalentamiento. [74]
Logística
La planta utilizó 567.000 metros cúbicos (20.000.000 pies cúbicos) de pino , 185.000 metros cúbicos (6.500.000 pies cúbicos) de virutas de madera, 160.000 toneladas de papel reciclado y 31.000 toneladas de rellenos como fuentes de fibra en 2014. [74] Aproximadamente 100.000 metros cúbicos (3,500,000 pies cúbicos) de esto llega por tren, el resto una mezcla de camiones y por mar. [76]
La importación de papel reciclado y la exportación de papel prensa se han subcontratado a Sea-Cargo . [69] Esto se lleva a cabo a través de tres embarcaciones con puertas laterales especialmente construidas. Entre ellos operan rutas a Clydeport , Belfast , Sheerness , Amsterdam , Hamburg y Kolding . Lysblink tiene un tonelaje de peso muerto de 7.500 toneladas y tiene un área de cubierta de 4.070 metros cuadrados (43.800 pies cuadrados). [77] MV Trans Dania tiene un tonelaje de peso muerto de 5.353 toneladas y un área de cubierta de 1.880 metros cuadrados (20.200 pies cuadrados). [78] MV Nordic tiene un tonelaje de peso muerto de 4.968 toneladas y un área de cubierta de 1.756 metros cuadrados (18.900 pies cuadrados). [79] Los viajes por mar salen dos veces por semana desde el puerto de la instalación. [72]
La madera se transporta en tren desde la terminal de madera de Formofoss en Grong dos veces por semana, un tren semanal llega desde Jämtland a través de la línea Meråker y hay un tren semanal desde la terminal de madera de Koppang en la línea Røros . [76] El molino tiene un ramal de la línea Nordland justo al sur de la estación de Skogn, que se bifurca a 75,44 kilómetros (46,88 millas) de la estación central de Trondheim . La rama tiene 2,8 kilómetros (1,7 millas) de largo y atraviesa un bucle en Fiborgtangen. Hay un túnel de 335 metros (1.099 pies) en el ramal. [80]
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