La efectividad general del equipo [1] ( OEE ) es una medida de qué tan bien se utiliza una operación de fabricación (instalaciones, tiempo y material) en comparación con su potencial total, durante los períodos en los que está programada para ejecutarse. Identifica el porcentaje de tiempo de fabricación que es verdaderamente productivo. Una OEE del 100% significa que solo se producen piezas buenas (100% de calidad ), a la velocidad máxima (100% de rendimiento ) y sin interrupción (100% de disponibilidad ).
La medición de OEE es una de las mejores prácticas de fabricación. Al medir la OEE y las pérdidas subyacentes, se pueden obtener conocimientos importantes sobre cómo mejorar sistemáticamente el proceso de fabricación. OEE es una métrica eficaz para identificar pérdidas, evaluar el progreso y mejorar la productividad de los equipos de fabricación (es decir, eliminar el desperdicio)
El rendimiento total efectivo del equipo (TEEP) es una medida estrechamente relacionada que cuantifica la OEE en función de las horas calendario en lugar de solo en función de las horas de funcionamiento programadas. Un TEEP del 100% significa que las operaciones se han realizado con una OEE del 100% las 24 horas del día y los 365 días del año (100% de carga ).
El término OEE fue acuñado por Seiichi Nakajima . [2] Se basa en la forma de pensar de Harrington Emerson con respecto a la eficiencia laboral. [ cita requerida ] La forma genérica de OEE permite la comparación entre unidades de fabricación en diferentes industrias. Sin embargo, no es una medida absoluta y se utiliza mejor para identificar el alcance para la mejora del rendimiento del proceso y cómo obtener la mejora. [3] La medición de OEE también se utiliza comúnmente como un indicador clave de rendimiento (KPI) junto con los esfuerzos de fabricación ajustada para proporcionar un indicador de éxito. La OEE se puede ilustrar con una breve discusión de las seis métricas que componen el sistema (las "Seis grandes pérdidas").
Cálculos para OEE y TEEP
La OEE de una unidad de fabricación se calcula como el producto de tres componentes separados:
- Disponibilidad : porcentaje del tiempo programado que la operación está disponible para operar. A menudo denominado tiempo de actividad.
- Rendimiento: velocidad a la que funciona el centro de trabajo como porcentaje de su velocidad diseñada.
- Calidad : Buenas unidades producidas como porcentaje del total de unidades iniciadas. Se denomina comúnmente rendimiento de primer paso (FPY).
Para calcular el TEEP, el OEE se multiplica por un cuarto componente:
- Carga : porcentaje del tiempo total del calendario que está realmente programado para su funcionamiento.
Los cálculos de OEE no son particularmente complicados, pero se debe tener cuidado con los estándares que se utilizan como base. Además, estos cálculos son válidos en el centro de trabajo o en el nivel de número de pieza, pero se vuelven más complicados si se reducen a niveles agregados. [4]
Eficacia general del equipo
Cada uno de los tres componentes de la OEE apunta a un aspecto del proceso que puede ser objeto de mejora. La OEE se puede aplicar a cualquier Centro de Trabajo individual, o se puede acumular a niveles de Departamento o Planta. Esta herramienta también permite profundizar en análisis muy específicos, como un número de pieza en particular, un turno o cualquiera de varios otros parámetros. Es poco probable que cualquier proceso de fabricación pueda funcionar al 100% OEE. Muchos fabricantes comparan su industria para establecer un objetivo desafiante; El 85% no es infrecuente.
- La OEE se calcula con la fórmula (Disponibilidad) * (Rendimiento) * (Calidad)
- Usando los ejemplos que se dan a continuación:
- (Disponibilidad = 86,6%) * (Rendimiento = 93%) * (Calidad = 91,3%) = (OEE = 73,6%)
Alternativamente, y a menudo más fácil, la OEE se calcula dividiendo el tiempo mínimo necesario para producir las piezas en condiciones óptimas por el tiempo real necesario para producir las piezas. Por ejemplo:
- Tiempo total: turno de 8 horas o 28,800 segundos, produciendo 14,400 partes, o una parte cada 2 segundos.
- El tiempo de ciclo más rápido posible es de 1,5 segundos, por lo que solo se habrían necesitado 21.600 segundos para producir las 14.400 piezas. Los restantes 7.200 segundos o 2 horas se perdieron.
- El OEE ahora es de 21,600 segundos dividido por 28,800 segundos (lo mismo que un mínimo de 1.5 segundos por parte dividido por 2 segundos reales por parte), o 75%.
Rendimiento total efectivo del equipo
Mientras que la OEE mide la eficacia en función de las horas programadas, la TEEP mide la eficacia frente a las horas del calendario, es decir: 24 horas al día, 365 días al año.
Por lo tanto, el TEEP informa sobre la utilización de los activos en el "resultado final".
TEEP = Cargando * OEE [4]
Cargando
La porción de carga de la métrica TEEP representa el porcentaje de tiempo que una operación está programada para operar en comparación con el tiempo total del calendario que está disponible. La métrica de carga es una medida pura de la eficacia del cronograma y está diseñada para excluir los efectos de qué tan bien puede funcionar esa operación.
Cálculo: Carga = Hora programada / Hora del calendario
Ejemplo:
Un centro de trabajo determinado está programado para funcionar 5 días a la semana, 24 horas al día.
Para una semana determinada, el tiempo total del calendario es de 7 días a las 24 horas.
Cargando = (5 días x 24 horas) / (7 días x 24 horas) = 71,4%
Disponibilidad
La parte de Disponibilidad de la métrica OEE representa el porcentaje de tiempo programado en el que la operación está disponible para operar. La métrica de disponibilidad es una medida pura del tiempo de actividad diseñada para excluir los efectos de la calidad y el rendimiento. Las pérdidas debidas a la disponibilidad desperdiciada se denominan pérdidas de disponibilidad . [5]
Ejemplo: Un centro de trabajo determinado está programado para funcionar durante un turno de 8 horas (480 minutos) con un descanso programado de 30 minutos y durante el descanso las líneas se detienen y el tiempo de inactividad no programado es de 60 minutos.
El tiempo programado = 480 minutos - 30 minutos = 450 minutos.
Tiempo de funcionamiento = 480 minutos - 30 minutos Pérdida programada - 60 minutos Tiempo de inactividad no programado = 390 minutos
Cálculo: disponibilidad = tiempo de funcionamiento / tiempo programado [6]
Disponibilidad = 390 minutos / 450 minutos = 86,6%
Rendimiento y productividad
También conocida como "tasa de proceso", la parte de rendimiento de la métrica OEE representa la velocidad a la que funciona el centro de trabajo como un porcentaje de su velocidad diseñada. La métrica de rendimiento es una medida pura de velocidad diseñada para excluir los efectos de la calidad y la disponibilidad. Las pérdidas debidas a la pérdida de rendimiento también se denominan a menudo pérdidas de velocidad . En la práctica, a menudo es difícil determinar las pérdidas de velocidad, y un enfoque común es simplemente asignar las pérdidas desconocidas restantes como pérdidas de velocidad.
Cálculo: rendimiento ( productividad ) = (piezas producidas * tiempo de ciclo ideal) / tiempo de funcionamiento [7]
Ejemplo:
Un centro de trabajo determinado está programado para funcionar durante un turno de 8 horas (480 minutos) con un descanso programado de 30 minutos.
Tiempo de funcionamiento = 450 minutos programados - 60 minutos de inactividad no programados = 390 minutos
La tasa estándar para la pieza que se produce es de 40 unidades / hora o 1,5 minutos / unidad
El centro de trabajo produce 242 unidades totales durante el turno. Nota: La base es Unidades totales, no Unidades buenas. La métrica de rendimiento no penaliza la calidad.
Tiempo para producir piezas = 242 unidades * 1,5 minutos / unidad = 363 minutos
Rendimiento (productividad) = 363 minutos / 390 minutos = 93,1%
Calidad
La porción de Calidad de la Métrica OEE representa las Unidades Buenas producidas como un porcentaje del Total de Unidades Iniciadas. La métrica de calidad es una medida pura del rendimiento del proceso que está diseñada para excluir los efectos de la disponibilidad y el rendimiento. Las pérdidas debidas a defectos y reprocesos se denominan pérdidas de calidad y paradas de calidad . Las unidades reelaboradas que se han corregido solo se miden como tiempo de inactividad no programado, mientras que las unidades que se desechan pueden afectar tanto el tiempo de operación como el recuento de unidades.
Cálculo: Calidad = (Unidades producidas - unidades defectuosas) / (Unidades producidas) [6]
Ejemplo:
Se producen 242 Unidades. 21 están defectuosos.
(242 unidades producidas - 21 unidades defectuosas) = 221 unidades
221 unidades buenas / 242 unidades totales producidas = 91,32%
"Seis grandes pérdidas"
Para poder determinar mejor las fuentes de la mayor pérdida y apuntar a las áreas que deben mejorarse para aumentar el desempeño, estas categorías ( Disponibilidad, Desempeño y Calidad ) se han subdividido en lo que se conoce como las 'Seis Grandes Pérdidas' para OEE.
Estos se clasifican de la siguiente manera:
Disponibilidad | Actuación | Calidad |
---|---|---|
Tiempo de inactividad planificado | Paradas menores | Rechazos de producción |
Averías | Pérdida de velocidad | Rechaza al iniciar |
La razón para identificar las pérdidas en estas categorías es que se puedan aplicar contramedidas específicas para reducir la pérdida y mejorar la OEE general.
Mantenimiento productivo total
La mejora continua en OEE es el objetivo de TPM ( Mantenimiento Productivo Total ). Específicamente, el objetivo de TPM establecido por Seiichi Nakajima es "La mejora continua de OEE al involucrar a todos aquellos que impactan en él en actividades de grupos pequeños". Para lograr esto, la caja de herramientas de TPM establece una táctica de mejora enfocada para reducir cada uno de los seis tipos de pérdida de OEE. Por ejemplo, la táctica de mejora Focused para reducir sistemáticamente el riesgo de avería establece cómo mejorar la condición de los activos y estandarizar los métodos de trabajo para reducir los errores humanos y el desgaste acelerado.
La combinación de OEE con la mejora enfocada convierte a OEE de un indicador rezagado en un indicador adelantado. La primera etapa de mejora enfocada de la mejora de OEE es lograr una OEE estable. Uno que varía alrededor del 5% de la media de una muestra de producción representativa. Una vez que la efectividad de un activo es estable y no se ve afectada por la variabilidad en las tasas de desgaste del equipo y los métodos de trabajo. La segunda etapa de mejora de OEE (optimización) se puede llevar a cabo para eliminar pérdidas crónicas. La combinación de tácticas de mejora centradas en OEE y TPM crea un indicador principal que se puede utilizar para orientar las prioridades de gestión del rendimiento. A medida que el proceso de TPM ofrece estas ganancias a través de pequeños equipos de mejora interfuncional, el proceso de mejora de OEE aumenta el compromiso del equipo de primera línea / propiedad del problema, la colaboración y los niveles de habilidad. Es esta combinación de OEE como KPI, tácticas de mejora enfocadas en TPM y compromiso del equipo de primera línea lo que bloquea las ganancias y logra el objetivo de TPM de mejorar año tras año en OEE.
Heurístico
OEE es útil como heurística , pero puede fallar en varias circunstancias. Por ejemplo, puede resultar mucho más costoso administrar una instalación en determinados momentos. El rendimiento y la calidad pueden no ser independientes entre sí o de la disponibilidad y la carga. La experiencia puede desarrollarse con el tiempo. Dado que el desempeño de los gerentes de planta se compara al menos a veces con el OEE, estos números a menudo no son confiables y existen numerosas formas de manipular estos números. [8]
OEE tiene propiedades de media geométrica . Como tal, castiga la variabilidad entre sus subcomponentes. Por ejemplo, 20% * 80% = 16%, mientras que 50% * 50% = 25%. Cuando hay costos asimétricos asociados con uno o más de los componentes, entonces el modelo puede volverse menos apropiado.
Considere un sistema donde el costo del error es excepcionalmente alto. En tal condición, una mayor calidad puede ser mucho más importante en una evaluación adecuada de la eficacia que el rendimiento o la disponibilidad. La OEE también asume hasta cierto punto un sistema cerrado y uno potencialmente estático. Si se pueden aportar recursos adicionales (o arrendar recursos no utilizados a otros proyectos o unidades de negocio), entonces puede ser más apropiado, por ejemplo, utilizar un análisis del valor actual neto esperado .
La variabilidad en el flujo también puede introducir costos y riesgos importantes que pueden ameritar más modelos. El análisis de sensibilidad y las medidas de cambio pueden resultar útiles.
Otras lecturas
- Hansen, Robert C (2005). Efectividad general del equipo (OEE) . Prensa industrial. ISBN 978-0-8311-3237-8.
- Koch, Arno (2007). OEE para el equipo de producción . Makigami. ISBN 978-90-78210-08-5. (Inglés). (Holandés)., (Alemán).
- Equipo de desarrollo de Productivity Press (1999), OEE para Operadores: Eficacia general del equipo , Productivity Press, ISBN 978-1-56327-221-9
- OEE e indicadores derivados TEEP, PEE, OAE, OPE, OFE, OTE y CTE , Asociación Centro MES
- Todo lo que necesita saber sobre OEE , fabricación del mañana
Ver también
Referencias
- ^ Guimarães, Nilo (16 de agosto de 2019). "OEE, TEEP e IROG! Importantes Métricas Para a Indústria" . CONAENGE-Congresso Online de Eng. Mecânica e Automação (en portugués) . Consultado el 30 de mayo de 2021 .
- ^ "Origen de OEE" . Fundación OEE . Consultado el 15 de julio de 2015 .
- ^ "Comprensión de OEE" . Consultado el 7 de julio de 2015 .
- ^ a b "Descripción general de OEE - con métodos de cálculo" (PDF) . Consultado el 23 de septiembre de 2013 .
- ^ "Comprensión de la disponibilidad" . Consultado el 9 de octubre de 2014 .
- ^ a b "Calcular OEE - Calculadora simple y fórmulas OEE" . SensrTrx | Análisis de fabricación en la nube . Consultado el 15 de octubre de 2016 .
- ^ "OEE Primer: cálculo de OEE" . Consultado el 9 de julio de 2013 .
- ^ "Los tres métodos principales sobre cómo modificar su OEE" . Consultado el 5 de enero de 2014 .