Primetals Technologies Limited , es una empresa de ingeniería y construcción de plantas ubicada en Londres, Reino Unido. Atiende a clientes de la industria metalúrgica, tanto del sector de los metales ferrosos como no ferrosos. [2] [3] Se estableció como una empresa conjunta mediante la fusión de Siemens VAI Metals Technologies y Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery en 2015. Ahora Primetals Technologies es una empresa conjunta de Mitsubishi Heavy Industries y sus socios.
En 2000 se estableció una empresa conjunta Mitsubishi Heavy Industries e Hitachi Metals Machinery y luego, en 2002, se cambió el nombre a Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery, Inc. En 2004 se estableció Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery, Inc. USA.
VAI, cuya empresa matriz era VA Technologie AG, [4] comenzó como la operación de construcción de plantas de Vereinigte Österreichische Eisen und Stahlwerke (VÖEST), pero se convirtió en una operación separada en 1956. [5] La empresa inglesa Brassert & Co comenzó a construir la planta metalúrgica planta en Linz en 1938. [ cita requerida ]
Tras los ataques aéreos de las fuerzas aliadas en julio de 1944, todas las instalaciones sufrieron graves daños. Al final de la guerra, la producción básicamente se había detenido. [ cita requerida ] En julio de 1945, la planta "Alpine Montan AG Hermann Göring" pasó a llamarse "Vereinigte Österreichische Eisen- und Stahlwerke" ( VÖEST [6] [7]) (Plantas Unidas de Hierro y Acero). Para la reconstrucción de la planta, algunas divisiones se combinaron en la llamada "División de Nuevos Edificios", diseñada para reconstruir la planta metalúrgica en Linz. Así, las instalaciones metalúrgicas más importantes pudieron volver a ponerse en marcha para el año 1949: la planta de coque, los altos hornos, las plantas siderúrgicas SM (planta con horno Siemens-Martin, que lleva el nombre de los inventores) y las plantas de chapa gruesa (plantas que producen placas de más de 3 mm de espesor). Muchos de los productos eran mercancías escasas después de la guerra. Por esta razón, la planta metalúrgica pudo recuperarse muy pronto, invirtiendo en gran medida en la ampliación de sus propias instalaciones. Debido a la escasez de chatarra de acero, necesaria para el funcionamiento de los altos hornos SM, la capacidad anual de las acerías de 220.000 toneladas pronto resultó ser insuficiente.[ cita requerida ] La solución fue un nuevo proceso de fabricación: el proceso LD (proceso de Linz-Donawitz, también llamado fabricación de acero con oxígeno) fabricado internamente y puesto en servicio en 1952 [8] en Linz y en 1953 en Donawitz. Las enormes ventajas de este proceso fueron, por un lado, el ahorro de costos (los costos de inversión fueron solo del 65 % y los costos de operación solo del 55 % en comparación con el alto horno SM) y, por otro lado, las mayores capacidades de producción.
La invención del proceso LD y las experiencias obtenidas de la reconstrucción completa después de la guerra llevaron a la primera comisión externa a gran escala en el área de construcción de plantas industriales en Rourkela, India, en 1958. [10] Fue un gran éxito. A partir de entonces, siguieron muchos encargos de diferentes plantas metalúrgicas en casi todos los continentes. La construcción de plantas industriales en el sector siderúrgico pronto creció aún más, con la adición de trenes de laminación en frío y en caliente, así como la construcción de altos hornos e instalaciones adicionales de plantas metalúrgicas, como plantas de granulación y plantas de dolomita.
Debido a la creciente cantidad de tareas, la División de Nueva Construcción tuvo que cambiarse a "Construcción Industrial y Desarrollo de Plantas" con un nuevo enfoque en proyectos llave en mano. 1964, VÖEST amplió su cartera una vez más, esta vez con la construcción de plantas químicas, que pronto alcanzaron una participación de más de dos tercios de la facturación total. Otro hito fue la introducción de la tecnología de colada continua para la producción de planchones. La gran cantidad de comisiones y la creciente expansión de sus propias instalaciones llevaron a VÖEST a aumentar aún más su producción de acero caliente de 2,3 a 3,1 millones de toneladas por año.