La resolución de problemas de ocho disciplinas ( 8D ) es un método desarrollado en Ford Motor Company que se utiliza para abordar y resolver problemas, generalmente empleado por ingenieros de calidad u otros profesionales. Centrado en la mejora de productos y procesos, su propósito es identificar, corregir y eliminar problemas recurrentes. [1] Establece una acción correctiva permanente basada en el análisis estadístico del problema y en el origen del problema mediante la determinación de las causas raíz . Aunque originalmente comprendía ocho etapas, o "disciplinas", más tarde se amplió con una etapa de planificación inicial. 8D sigue la lógica del ciclo PDCA . Las disciplinas son:
- D0: Acciones de preparación y respuesta ante emergencias : Planifique la solución del problema y determine los prerrequisitos. Proporcione acciones de respuesta a emergencias.
- D1: Utilice un equipo : establezca un equipo de personas con conocimiento del producto / proceso. Los compañeros de equipo brindan nuevas perspectivas e ideas diferentes a la hora de resolver problemas.
- D2: Describa el problema : especifique el problema identificando en términos cuantificables quién, qué, dónde, cuándo, por qué, cómo y cuántos (5W2H) para el problema.
- D3: Desarrollar un plan de contención provisional : definir e implementar acciones de contención para aislar el problema de cualquier cliente.
- D4: Determine y verifique las causas fundamentales y los puntos de escape : identifique todas las causas aplicables que podrían explicar por qué ha ocurrido el problema. También identifique por qué no se notó el problema en el momento en que ocurrió. Todas las causas deberán ser verificadas o probadas. Se pueden usar cinco porqués o diagramas de Ishikawa para mapear las causas con el efecto o problema identificado.
- D5: Verificar las correcciones permanentes (PC) del problema que resolverá el problema para el cliente : mediante programas de preproducción, confirme cuantitativamente que la corrección seleccionada resolverá el problema. (Verifique que la corrección realmente resolverá el problema).
- D6: Definir e implementar acciones correctivas : definir e implementar las mejores acciones correctivas. Además, valide las acciones correctivas con evidencia empírica de mejora.
- D7: Prevención de la recurrencia / Problemas del sistema : Modifique los sistemas de gestión, los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos para evitar la recurrencia de este y otros problemas similares.
- D8: Felicite a los principales colaboradores de su equipo : reconozca los esfuerzos colectivos del equipo. La organización debe agradecer formalmente al equipo.
8Ds se ha convertido en un estándar en la industria automotriz, [2] de ensamblaje y otras industrias que requieren un proceso de resolución de problemas estructurado y minucioso utilizando un enfoque de equipo.
Solución de problemas orientada al equipo de Ford Motor Company
Los ejecutivos de Powertrain Organization ( transmisiones , chasis , motores ) querían una metodología donde los equipos (ingeniería de diseño, ingeniería de fabricación y producción) pudieran trabajar en problemas crónicos recurrentes. En 1986, se asignó la tarea de desarrollar un manual y un curso posterior que lograría un nuevo enfoque para resolver los problemas identificados de diseño y fabricación de ingeniería. El manual de esta metodología se documentó y definió en Team Oriented Problem Solving (TOPS), publicado por primera vez en 1987. El manual y el material del curso posterior se probaron en la sede mundial de Ford en Dearborn, Michigan . Ford se refiere a su variante actual como G8D (Global 8D). El manual de Ford 8Ds es extenso y cubre capítulo por capítulo cómo abordar, cuantificar y resolver problemas de ingeniería. Comienza con un equipo multifuncional y concluye con una resolución demostrada exitosa del problema. Las acciones de contención pueden ser necesarias o no en función de dónde ocurrió el problema en el ciclo de vida del producto.
Uso
Muchas disciplinas suelen estar involucradas en la metodología "8D". Las herramientas utilizadas se pueden encontrar en libros de texto y materiales de referencia utilizados por profesionales de aseguramiento de la calidad . Por ejemplo, una hoja de trabajo "Es / No es" es una herramienta común empleada en D2, y los diagramas de Ishikawa, o "espina de pescado" y el "análisis de 5 por qué" son herramientas comunes empleadas en el paso D4. A fines de la década de 1990, Ford desarrolló una versión revisada del proceso 8D que ellos denominan "Global 8D" (G8D), que es el estándar mundial actual para Ford y muchas otras empresas de la cadena de suministro automotriz. Las principales revisiones del proceso son las siguientes:
- Adición de un paso D0 (D-Zero) como puerta de entrada al proceso. En D0, el equipo documenta los síntomas que iniciaron el esfuerzo junto con las acciones de respuesta a emergencias (ERA) que se tomaron antes del inicio formal del G8D. D0 también incorpora preguntas de evaluación estándar destinadas a determinar si se requiere un G8D completo. Las preguntas de evaluación están destinadas a garantizar que en un mundo de recursos limitados para la resolución de problemas, los esfuerzos necesarios para un esfuerzo de resolución de problemas basado en un equipo completo se limiten a aquellos problemas que justifiquen estos recursos.
- Adición de la noción de puntos de escape de D4 a D6. Un 'punto de escape' es el punto de control más temprano en el sistema de control que sigue la causa raíz de un problema que debería haber detectado ese problema pero no lo hizo. La idea aquí es considerar no solo la causa raíz, sino también lo que salió mal con el sistema de control al permitir que este problema se escape. [1] Global 8D requiere que el equipo identifique y verifique un punto de escape en D4. Luego, a través de D5 y D6, el proceso requiere que el equipo elija, verifique, implemente y valide acciones correctivas permanentes para abordar el punto de escape.
Recientemente, el proceso 8D se ha empleado significativamente fuera de la industria automotriz. Como parte de las iniciativas esbeltas y los procesos de mejora continua, se emplea ampliamente en las industrias de fabricación de alimentos, atención médica y fabricación de alta tecnología.
Beneficios
Los beneficios de la metodología 8D incluyen enfoques efectivos para encontrar una causa raíz , desarrollar acciones adecuadas para eliminar las causas raíz e implementar la acción correctiva permanente. La metodología 8D también ayuda a explorar los sistemas de control que permitieron escapar al problema. El punto de escape se estudia con el propósito de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar la falla o la causa cuando y si debe ocurrir nuevamente. Finalmente, el bucle de prevención explora los sistemas que permitieron la condición que permitió que existiera el mecanismo de falla y causa en primer lugar.
Prerrequisitos
Requiere capacitación en el proceso de resolución de problemas 8D , así como herramientas de recopilación y análisis de datos adecuados, como gráficos de Pareto , diagramas de espina de pescado y mapas de procesos.
Herramientas de resolución de problemas
Las siguientes herramientas se pueden utilizar dentro de 8D:
- Los diagramas de Ishikawa también conocidos como diagramas de causa y efecto o de espina de pescado
- Gráficos de Pareto o diagramas de Pareto
- 5 porqués
- 5W y 2H (quién, qué, dónde, cuándo, por qué, cómo, cuántos o cuánto)
- Control del Proceso Estadístico
- Gráfico de dispersión
- Diseño de experimentos
- Hoja de cheque
- Histogramas
- FMEA
- Diagramas de flujo o mapas de procesos
Antecedentes de acciones correctivas comunes para deshacerse de artículos no conformes
La metodología 8D se describió por primera vez en un manual de Ford en 1987. El manual describe la metodología de ocho pasos para abordar problemas crónicos de productos y procesos. Las 8D incluían varios conceptos de resolución eficaz de problemas, incluida la adopción de acciones correctivas y la inclusión de elementos no conformes. Estos dos pasos han sido muy comunes en la mayoría de las instalaciones de fabricación, incluidas las instalaciones gubernamentales y militares. En 1974, el Departamento de Defensa de EE. UU. (DOD) publicó el “Sistema de disposición y acción correctiva MIL-STD 1520 para material no conforme”. Este estándar de 13 páginas define el establecimiento de algunas acciones correctivas y luego la toma de acciones de contención en materiales o artículos no conformes. Se centra en la inspección de defectos y su eliminación. La idea básica de acciones correctivas y contención de defectos se abolió oficialmente en 1995, pero estos conceptos también eran comunes a Ford Motor Company, un importante proveedor del gobierno en la Segunda Guerra Mundial. Las acciones correctivas y la contención de piezas de mala calidad fueron parte del manual y curso para la industria automotriz y son bien conocidas por muchas empresas. El manual de 60 páginas de Ford cubre los detalles asociados con cada paso en su manual de resolución de problemas 8D y las acciones a tomar para hacer frente a los problemas identificados.
Uso militar
La historia exacta del método 8D permanece en disputa, ya que muchas publicaciones y sitios web afirman que se origina en el ejército de los EE. UU. De hecho, MIL-STD-1520C [3] describe un conjunto de requisitos para sus contratistas sobre cómo deben organizarse con respecto a los materiales no conformes. Desarrollado en 1974 y cancelado en febrero de 1995 como parte del memorando de Perry, [4] se puede comparar mejor con el estándar ISO 9001 que existe actualmente, ya que expresa la misma filosofía. El estándar militar mencionado anteriormente describe algunos aspectos que se encuentran en el método 8D, sin embargo, no proporciona la misma estructura que ofrece la metodología 8D. Teniendo en cuenta el hecho de que Ford Motor Company jugó un papel fundamental en la producción de vehículos militares durante la Segunda Guerra Mundial y en las décadas posteriores, podría muy bien darse el caso de que el MIL-STD-1520C fuera un modelo para el 8D actual. método. [5]
Relación entre 8D y FMEA
FMEA (análisis de modo y efecto de falla) es una herramienta generalmente utilizada en la planificación del diseño de productos o procesos. Las relaciones entre 8D y FMEA se describen a continuación:
- Los enunciados y descripciones del problema a veces están vinculados entre ambos documentos. Un 8D puede utilizar información obtenida previamente de una lluvia de ideas de un FMEA para ayudar a buscar problemas potenciales.
- Las posibles causas en un FMEA se pueden utilizar inmediatamente para poner en marcha diagramas de espina de pescado 8D o de Ishikawa . Hacer una lluvia de ideas sobre información que ya se conoce no es un buen uso del tiempo o los recursos.
- Los datos y la lluvia de ideas recopilados durante una 8D se pueden colocar en un FMEA para la planificación futura de un nuevo producto o la calidad del proceso. Esto permite que un FMEA considere fallas reales, que ocurren como modos y causas de falla, volviéndose más efectivo y completo.
- Los controles de diseño o proceso en un FMEA se pueden usar para verificar la causa raíz y la Acción correctiva permanente en un 8D.
El FMEA y 8D deben conciliar cada falla y causa mediante la documentación cruzada de los modos de falla, las declaraciones de problemas y las posibles causas. Cada FMEA puede usarse como una base de datos de posibles causas de falla a medida que se desarrolla un 8D.
Ver también
Referencias
- ↑ a b Pruitt, W. Frazier (mayo de 2019). "Un enfoque disciplinado" . asq.org . Consultado el 25 de octubre de 2019 .
- ^ [1]
- ^ "MIL-STD-1520 C AVISO-2 ACCIÓN CORRECTIVA DISPOSICIÓN" . everyspec.com . Consultado el 5 de enero de 2021 .
- ^ "Copia archivada" . Archivado desde el original el 21 de octubre de 2013 . Consultado el 22 de mayo de 2017 .CS1 maint: copia archivada como título ( enlace )
- ^ Explicación de la resolución de problemas 8D: convertir las fallas operativas en conocimiento para impulsar sus ventajas estratégicas y competitivas
enlaces externos
- Descripción general de resolución de problemas 8-D de Ford Motor Company
- Laurie Rambaud (2011), Resolución de problemas estructurados 8D: Una guía para crear informes 8D de alta calidad , Soluciones PHRED , Segunda edición 978-0979055317
- Sociedad de ingenieros de fabricación: PYME, [2]
- Chris SP Visser (2017), Explicación de resolución de problemas 8D: convertir las fallas operativas en conocimiento para impulsar sus ventajas estratégicas y competitivas, ISBN 978-1543000931