La hoja de verificación es un formulario (documento) que se utiliza para recopilar datos en tiempo real en el lugar donde se generan los datos. Los datos que captura pueden ser cuantitativos o cualitativos . Cuando la información es cuantitativa, la hoja de verificación a veces se llama hoja de recuento . [1]
Hoja de cheque | |
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Una de las siete herramientas básicas de la calidad | |
Propósito | Proporcionar una forma estructurada de recopilar datos relacionados con la calidad como un medio aproximado para evaluar un proceso o como entrada para otros análisis. |
La hoja de verificación es una de las llamadas Siete Herramientas Básicas de Control de Calidad . [2]
Formato
La característica definitoria de una hoja de verificación es que los datos se registran haciendo marcas ("verificaciones") en ella. Una hoja de verificación típica se divide en regiones y las marcas realizadas en diferentes regiones tienen un significado diferente. Los datos se leen observando la ubicación y el número de marcas en la hoja.
Las hojas de verificación generalmente emplean un encabezado que responde a las cinco preguntas :
- ¿Quién llenó la hoja de verificación?
- Qué se recopiló (lo que representa cada cheque, un lote de identificación o un número de lote)
- Dónde tuvo lugar la recolección (instalación, sala, aparato)
- Cuándo tuvo lugar la recolección (hora, turno, día de la semana)
- Por qué se recopilaron los datos.
Función
Kaoru Ishikawa identificó cinco usos para las hojas de verificación en el control de calidad: [3] : 30
- Para comprobar la forma de la distribución de probabilidad de un proceso
- Cuantificar defectos por tipo
- Cuantificar defectos por ubicación
- Cuantificar defectos por causa (máquina, trabajador)
- Para realizar un seguimiento de la finalización de los pasos en un procedimiento de varios pasos (en otras palabras, como una lista de verificación )
Evaluar la forma de la distribución de probabilidad de un proceso.
Al evaluar la distribución de probabilidad de un proceso, se pueden registrar todos los datos del proceso y luego esperar para construir una distribución de frecuencia en un momento posterior. Sin embargo, se puede utilizar una hoja de verificación para construir la distribución de frecuencia a medida que se observa el proceso. [3] : 31
Este tipo de hoja de verificación consta de lo siguiente:
- Una cuadrícula que captura
- Los contenedores de histograma en una dimensión
- El recuento o la frecuencia de las observaciones del proceso en el contenedor correspondiente en la otra dimensión.
- Líneas que delimitan los límites de especificación superior e inferior
Tenga en cuenta que los extremos en las observaciones del proceso deben predecirse con precisión antes de construir la hoja de verificación.
Cuando la distribución del proceso está lista para ser evaluada, el evaluador completa el encabezado de la hoja de verificación y observa activamente el proceso. Cada vez que el proceso genera una salida, él o ella mide (o evalúa) la salida, determina el contenedor en el que cae la medición y se suma a las marcas de verificación de ese contenedor.
Una vez concluido el período de observación, el evaluador debe examinarlo de la siguiente manera: [3] : 32
- ¿Las marcas de verificación forman una curva de campana ? ¿Los valores están sesgados? ¿Hay más de un pico ? ¿Hay valores atípicos ?
- ¿Las marcas de verificación caen completamente dentro de los límites de especificación con espacio de sobra? ¿O hay una cantidad significativa de marcas de verificación que quedan fuera de los límites de especificación?
Si hay evidencia de no normalidad o si el proceso está produciendo una salida significativa cerca o más allá de los límites de especificación, se debe emprender un esfuerzo de mejora del proceso para eliminar la variación por causas especiales .
Por tipo de defecto
Cuando un proceso ha sido identificado como candidato para la mejora, es importante saber qué tipos de defectos ocurren en sus salidas y sus frecuencias relativas. Esta información sirve como guía para investigar y eliminar las fuentes de defectos, comenzando por los que ocurren con más frecuencia. [3] : 32–34
Este tipo de hoja de verificación consta de lo siguiente:
- Una sola columna que enumera cada categoría de defecto
- Una o más columnas en las que se registrarán las observaciones de diferentes máquinas, materiales, métodos y operadores.
Tenga en cuenta que las categorías de defectos y cómo se colocarán los resultados del proceso en estas categorías deben acordarse y explicarse antes de construir la hoja de verificación. Además, deben establecerse reglas para registrar la presencia de defectos de diferentes tipos cuando se observan para la misma salida del proceso.
Cuando la distribución del proceso está lista para ser evaluada, el evaluador completa el encabezado de la hoja de verificación y observa activamente el proceso. Cada vez que el proceso genera una salida, evalúa la salida en busca de defectos utilizando los métodos acordados, determina la categoría en la que se encuentra el defecto y se suma a las marcas de verificación de esa categoría. Si no se encuentran defectos para una salida de proceso, no se hace ninguna marca de verificación.
Cuando el período de observación ha concluido, el evaluador debe generar un diagrama de Pareto a partir de los datos resultantes. Luego, este cuadro determina el orden en el que se investigará el proceso y las fuentes de variación que conducen a la eliminación de defectos.
Para la ubicación del defecto
Cuando los resultados del proceso son objetos para los que se pueden observar defectos en diferentes ubicaciones (por ejemplo, burbujas en productos laminados o huecos en piezas fundidas ), un diagrama de concentración de defectos es invaluable. [3] : 34 Tenga en cuenta que, si bien la mayoría de los tipos de hojas de verificación agregan observaciones de muchas salidas de proceso, normalmente se utiliza una hoja de verificación de ubicación de defectos por salida de proceso.
Este tipo de hoja de verificación consta de lo siguiente:
- Un diagrama a escala del objeto desde cada uno de sus lados, opcionalmente dividido en secciones de igual tamaño.
Cuando la distribución del proceso está lista para ser evaluada, el evaluador completa el encabezado de la hoja de verificación y observa activamente el proceso. Cada vez que el proceso genera una salida, evalúa la salida en busca de defectos y marca la sección de cada vista donde se encuentra cada uno. Si no se encuentran defectos para una salida de proceso, no se hace ninguna marca de verificación.
Cuando el período de observación ha concluido, el evaluador debe volver a examinar cada hoja de verificación y formar una combinación de las ubicaciones de los defectos. El uso de su conocimiento del proceso junto con las ubicaciones debe revelar la fuente o fuentes de variación que producen los defectos.
Por causa de defecto
Cuando se ha identificado un proceso como candidato para la mejora, es posible que se requiera un esfuerzo para tratar de identificar la fuente de los defectos por causa. [3] : 36
Este tipo de hoja de verificación consta de lo siguiente:
- Una o más columnas que enumeran cada causa sospechada (por ejemplo, máquina, material, método, entorno, operador)
- Una o más columnas que enumeran el período durante el cual se deben observar los resultados del proceso (por ejemplo, hora, turno, día)
- Uno o más símbolos para representar los diferentes tipos de defectos que se registrarán; estos símbolos reemplazan las marcas de verificación de los otros tipos de gráficos.
Tenga en cuenta que las categorías de defectos y cómo se colocarán los resultados del proceso en estas categorías deben acordarse y explicarse antes de construir la hoja de verificación. Además, deben establecerse reglas para registrar la presencia de defectos de diferentes tipos cuando se observan para la misma salida del proceso.
Cuando la distribución del proceso está lista para ser evaluada, el evaluador completa el encabezado de la hoja de verificación. Para cada combinación de causas sospechosas, el evaluador observa activamente el proceso. Cada vez que el proceso genera una salida, evalúa la salida en busca de defectos utilizando los métodos acordados, determina la categoría en la que se encuentra el defecto y agrega el símbolo correspondiente a esa categoría de defecto a la celda de la cuadrícula correspondiente a la combinación de causas sospechosas. Si no se encuentran defectos para una salida de proceso, no se ingresa ningún símbolo.
Una vez concluido el período de observación, se deben investigar las combinaciones de causas sospechosas con la mayoría de los símbolos en busca de las fuentes de variación que producen los defectos del tipo anotado.
Opcionalmente, el diagrama de causa y efecto puede usarse para proporcionar un diagnóstico similar. El evaluador simplemente coloca una marca de verificación junto a la "ramita" en la rama del diagrama correspondiente a la causa sospechada cuando observa un defecto.
Lista de Verificación
Si bien las hojas de verificación discutidas anteriormente son todas para capturar y categorizar observaciones, la lista de verificación está pensada como una ayuda a prueba de errores cuando se llevan a cabo procedimientos de varios pasos, particularmente durante la verificación y finalización de los resultados del proceso.
Este tipo de hoja de verificación consta de lo siguiente:
- Un esquema (opcionalmente numerado) de las subtareas a realizar
- Casillas o espacios en los que se pueden introducir marcas de verificación para indicar cuándo se ha completado la subtarea
Las anotaciones deben realizarse en el orden en que se completen realmente las subtareas. [3] : 37
Otros tipos
Las hojas de verificación no se limitan a las descritas anteriormente. Los usuarios deben emplear su imaginación para diseñar hojas de verificación adaptadas a las circunstancias. [3] : 41
Ver también
Referencias
- ^ John R. Schultz (2006). "Medición del rendimiento de la industria de servicios: algunos conceptos básicos". Mejora del rendimiento . 45 (4): 3. doi : 10.1002 / pfi.2006.4930450405 .
- ^ Nancy R. Tague (2004). "Siete herramientas básicas de calidad" . La caja de herramientas de calidad . Milwaukee, Wisconsin : Sociedad Estadounidense para la Calidad . pag. 15 . Consultado el 5 de febrero de 2010 .
- ^ a b c d e f g h Ishikawa, Kaoru (1986), Guide to Quality Control (2 ed.), Tokio : Organización Asiática de Productividad, ISBN 978-92-833-1035-8, OCLC 14169830