Hope Cement Works , es una planta de cemento ubicada cerca del pueblo de Hope en Derbyshire , Inglaterra. La planta es en su mayoría autónoma con sus propias canteras de pizarra y piedra caliza adyacentes, y solo es necesario traer combustible y pequeñas cantidades de aditivos. El sitio está ubicado dentro del Parque Nacional Peak District , por lo que está sujeto a restricciones de planificación más estrictas que otras plantas de cemento en el Reino Unido. Ahora es la planta de cemento más grande del Reino Unido (en términos de tonelaje de cemento) y también es uno de los mayores emisores de CO2 dentro del parque nacional.
Construido | 1929 (reconstruido en 1970) |
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Localización | Hope , Derbyshire , Inglaterra |
Coordenadas | 53 ° 20′13 ″ N 1 ° 45′04 ″ W / 53,337 ° N 1,751 ° WCoordenadas : 53 ° 20′13 ″ N 1 ° 45′04 ″ W / 53,337 ° N 1,751 ° W |
Industria | Cemento |
Productos | Cemento |
Propietario (s) | Breedon |
Historia
La planta comenzó su primer año completo de producción en 1929, [1] e inicialmente estaba produciendo 50,000 toneladas (55,000 toneladas) de cemento por año. [2] La planta estaba ubicada en Hope, porque está en el borde de donde la piedra caliza carbonífera del Grupo Monsal Dale se encuentra con la pizarra (Edale Shale), los dos componentes principales del cemento terminado. [3] Las capas de lutitas se encuentran al norte y al este de las obras, mientras que las calizas se encuentran al sur. [4] Un subproducto del proceso de extracción de cal es el mineral fluorita , que se utiliza como materia prima química. [5] Originalmente, el cemento se fabricaba con un proceso 'húmedo', que utilizaba dos hornos, dos más añadidos en la década de 1930 y un quinto en 1952. En la década de 1960, una mejora de la planta llevó a que se convirtiera en el proceso 'seco', [nota 1] que se inició en 1970 con dos hornos, pero con una mayor producción en tonelaje, con la misma cantidad de combustible utilizado. [7]
Desde 1951, cuando se creó el Parque Nacional Peak District, la mayor parte del tráfico de salida de la planta se ha exportado por ferrocarril. [8] Este requisito todavía está en vigor en el siglo XXI, y las autoridades continúan su deseo de que el ferrocarril gestione la mayor parte del tráfico hacia y desde la planta. [9] La creación del parque nacional también ha afectado las ubicaciones de expansión y extracción, ya que las regulaciones de permisos de planificación son más estrictas dentro de un parque nacional. [10]
La planta fue adquirida a Blue Circle Cement en 2001 por Lafarge . [9] Se permitió la fusión de LaFarge y Tarmac Group con la condición de que se vendieran ciertos elementos de ambos grupos para evitar que la nueva empresa tuviera un monopolio en determinadas áreas. Esto significó que las fábricas de cemento en Hope pasaron a ser propiedad de Mittal Group, y pasó a llamarse Hope Construction Materials en 2013. [11] [12] En 2016, Breedon adquirió los materiales de Hope Construction por £ 336 millones, que incluían varias terminales agregadas y plantas de cemento y hormigón. [13] [14] Tras el cierre de otras plantas de cemento, ahora es el mayor productor de cemento por tonelaje del Reino Unido. [15] [16] [17] [18]
Alrededor del 66% de la producción de la obra (1.000.000 de toneladas (1.100.000 toneladas)) se transporta desde el sitio a través del enlace ferroviario que conecta con la línea Hope Valley . [19] La línea ferroviaria recorre 1 milla 52 cadenas (2,7 km) y se conecta con los siete apartaderos de carreteras llamados Earle's Sidings . [20]
Los destinos anteriormente servidos incluyen Northenden ( Manchester ), [21] Dewsbury en West Yorkshire, [22] Tanhouse Lane en Widnes y cemento en sacos a Carlisle . [23] En la era de la privatización, los nuevos destinos servidos por Hope entraron en funcionamiento debido a la racionalización de las industrias del cemento y del ferrocarril; las terminales en Northenden y Widnes fueron reemplazadas por una en Weaste , y Hope envió cemento a Theale , Colnbrook y Moorswater en Cornwall . [24] En 2020, el transporte de cemento a los depósitos por ferrocarril se realizó en Dewsbury , Walsall , Reading (Theale) y Dagenham . [dieciséis]
Un estudio realizado en 2020 determinó que la planta generó un total de 270 puestos de trabajo y aportó más de 60 millones de libras esterlinas a la economía local. [25]
Tonelajes
En 2008, la planta producía alrededor de 1.400.000 toneladas (1.500.000 toneladas) por año, con miras a que las reservas de piedra caliza duraran hasta 2038. [26] Sin embargo, un informe de 2012 estimó que la piedra caliza de la cantera adyacente se agotará en 2034. En ese momento, la obra producía 1,580,000 toneladas (1,740,000 toneladas) de cemento por año. [27] Cuando la planta se convirtió en su propia empresa (Hope Construction Materials, que también operaba otras canteras), su participación de mercado en el consumo de cemento del Reino Unido era del 12% (2012). [28] En 2018, la cuota de mercado era del 15%, aunque el mercado fluctúa. [29]
Combustibles
El combustible tradicional utilizado en los hornos ha sido el carbón, sin embargo, se han hecho esfuerzos para probar fuentes alternativas como en 2010 cuando se quemaron pellets de aguas residuales en lugar de carbón. Todo el Parque Nacional Peak District emitió 1.648.890 toneladas (1.817.590 toneladas) de CO2 en 2006, el 65% de las cuales fue emitido por las plantas cementeras de Hope. [30] El uso de neumáticos desconchados y coque de petróleo en 2002/2003 redujo los gases NOx, pero aumentó el azufre emitido. [31] La chimenea principal de Hope tiene 132 m (433 pies) de altura. [32]
Hope Cement presentó una solicitud para aumentar la cantidad de materias primas transportadas al sitio. Parte del proceso de fabricación del cemento utiliza cenizas de combustible pulverizadas (PFA), un subproducto de la quema de carbón en las centrales eléctricas. A medida que esta industria entró en un fuerte declive a partir de 2015, se podrían utilizar en su lugar materias primas alternativas (ARM), como finos de cantera de pizarra, margas, arcilla refractaria, etc. Sin embargo, los ARM generalmente tienen un contenido de humedad más alto, que se elimina en la parte de tostado de la fabricación de cemento y, por lo tanto, requiere un tonelaje de material más alto que el PFA. La aplicación requiere que se importen aproximadamente 250.000 toneladas (280.000 toneladas) al sitio por año. [33]
Propietarios
- 1929– c. 1935 GT Earle
- C. 1 935 -1.978 BPCM [34]
- 1978-2001 Blue Circle [34]
- 2001-2013 Lafarge [35]
- 2013-2016 Hope Construction Materials [36]
- 2016– (presente) Breedon [36]
Notas
- ^ En elproceso húmedo , el material de alimentación se muele en una suspensión y luego se tuesta en un horno. Elproceso seco tiene todos los ingredientes secos. El proceso húmedo tiene aproximadamente un 30-40% de humedad. Un tercer proceso, el semiseco (oproceso semihúmedo ), tiene entre un 15 y un 20% de humedad. Muchos cementeros se han pasado al proceso seco porque es más eficiente desde el punto de vista energético. [6]
Referencias
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Fuentes
- Elbah, Salah (2002). Una evaluación de la evaluación del impacto ambiental dentro del proceso de planificación en Libia y el Reino Unido en relación con la fabricación de cemento (Informe). Sheffield: Universidad de Sheffield Hallam. ISBN 9780355422504.
enlaces externos
- Página web oficial
- Sitio web de Breedon
- Detalles técnicos sobre los hornos
- Imagen del sitio de 1929