La planificación de recursos de fabricación ( MRP II ) se define como un método para la planificación eficaz de todos los recursos de una empresa de fabricación. Idealmente, aborda la planificación operativa en unidades, la planificación financiera y tiene una capacidad de simulación para responder preguntas de " qué pasaría si " y la extensión del MRP de circuito cerrado .
No se trata exclusivamente de una función de software , sino de la gestión de las habilidades de las personas, que requiere una dedicación a la precisión de la base de datos y suficientes recursos informáticos. Es un concepto de gestión integral de la empresa para utilizar los recursos humanos y empresariales de forma más productiva.
Funciones y características clave
MRP II no es un sistema de software propietario y, por lo tanto, puede adoptar muchas formas. Es casi imposible visualizar un sistema MRP II que no utilice una computadora, pero un sistema MRP II puede basarse en software adquirido con licencia o en la propia empresa .
Casi todos los sistemas MRP II son de construcción modular . Los módulos básicos característicos de un sistema MRP II son:
- Programa maestro de producción (MPS)
- Datos maestros del artículo (datos técnicos)
- Lista de materiales (BOM) (datos técnicos)
- Datos de recursos de producción (datos técnicos de fabricación)
- Inventarios y pedidos (control de inventarios)
- Gerencia de compras
- Planificación de necesidades de material (MRP)
- Control de piso de producción (SFC)
- Planificación de capacidad o planificación de requisitos de capacidad (CRP)
- Costos estándar (control de costos) y frecuentemente también costos reales o FIFO y costos promedio ponderados.
- Gestión / informes de costes (control de costes)
junto con sistemas auxiliares como:
- Planificación empresarial
- Trazabilidad de lotes
- Gestión de contratos
- Gestión de herramientas
- Control de cambios de ingeniería
- Gestión de la configuración
- Recopilación de datos de planta
- Análisis y previsión de ventas
- Programación de capacidad finita (FCS)
y sistemas relacionados como:
- Libro mayor
- Cuentas por pagar (libro mayor de compras)
- Cuentas por cobrar (libro mayor de ventas)
- Gestión de pedidos de venta
- Planificación de recursos de distribución (DRP)
- Gestión de almacén automatizada
- Gestión de proyectos
- Registros técnicos
- Estimación
- Diseño asistido por computadora / fabricación asistida por computadora (CAD / CAM)
- CAPP
El sistema MRP II integra estos módulos juntos para que utilicen datos comunes e intercambien información libremente, en un modelo de cómo debe y puede operar una empresa de fabricación. Por lo tanto, el enfoque MRP II es muy diferente del enfoque de "solución puntual", en el que se implementan sistemas individuales para ayudar a una empresa a planificar, controlar o gestionar una actividad específica. MRP II está, por definición, completamente integrado o al menos completamente interconectado.
MRP y MRPII
Historia y evolución
La planificación de necesidades de materiales (MRP) y la planificación de recursos de fabricación (MRPII) son predecesores de la planificación de recursos empresariales (ERP) , un sistema de integración de información empresarial. El desarrollo de estos métodos y herramientas de coordinación e integración de fabricación hizo posible los sistemas ERP actuales. Tanto MRP como MRPII todavía se utilizan ampliamente, de forma independiente y como módulos de sistemas ERP más completos, pero la visión original de los sistemas de información integrados como los conocemos hoy comenzó con el desarrollo de MRP y MRPII en la fabricación.
MRP (y MRPII) evolucionó a partir del primer paquete de gestión de bases de datos comerciales desarrollado por Gene Thomas en IBM en la década de 1960. La estructura original se llamó BOMP (procesador de lista de materiales), que evolucionó en la próxima generación a una herramienta más generalizada llamada DBOMP (Programa de mantenimiento y organización de bases de datos). Estos se ejecutaron en mainframes, como IBM / 360 .
La visión de MRP y MRPII era centralizar e integrar la información comercial de una manera que facilitara la toma de decisiones para los gerentes de línea de producción y aumentara la eficiencia de la línea de producción en general. En la década de 1980, los fabricantes desarrollaron sistemas para calcular los requisitos de recursos de una producción en función de las previsiones de ventas. Para calcular las materias primas necesarias para producir productos y programar la compra de esos materiales junto con la máquina y el tiempo de mano de obra necesarios, los gerentes de producción reconocieron que necesitarían usar tecnología informática y de software para administrar la información. Originalmente, las operaciones de fabricación creaban programas de software personalizados que se ejecutaban en mainframes .
La planificación de requisitos de materiales (MRP) fue una iteración temprana de la visión de los sistemas de información integrados. Los sistemas de información MRP ayudaron a los gerentes a determinar la cantidad y el momento de las compras de materias primas. Se siguieron los sistemas de información que ayudarían a los gerentes con otras partes del proceso de fabricación, MRPII. Si bien MRP se ocupaba principalmente de los materiales, MRPII se ocupaba de la integración de todos los aspectos del proceso de fabricación, incluidos los materiales, las finanzas y los recursos humanos.
Al igual que los sistemas ERP actuales, MRPII fue diseñado para brindarnos mucha información a través de una base de datos centralizada. Sin embargo, la tecnología de hardware, software y bases de datos relacionales de la década de 1980 no estaba lo suficientemente avanzada como para proporcionar la velocidad y la capacidad para ejecutar estos sistemas en tiempo real, [1] y el costo de estos sistemas era prohibitivo para la mayoría de las empresas. No obstante, la visión se había establecido y los cambios en los procesos comerciales subyacentes junto con los rápidos avances en la tecnología llevaron a los sistemas de integración de aplicaciones y empresas más asequibles que las grandes empresas y muchas empresas medianas y pequeñas utilizan en la actualidad. [2]
Conceptos generales
La planificación de requisitos de materiales (MRP) y la planificación de recursos de fabricación (MRPII) son estrategias de procesos comerciales de integración de información incremental que se implementan utilizando hardware y aplicaciones de software modulares vinculadas a una base de datos central que almacena y entrega datos e información comerciales.
MRP se ocupa principalmente de los materiales de fabricación, mientras que MRPII se ocupa de la coordinación de toda la producción de fabricación, incluidos los materiales, las finanzas y los recursos humanos. El objetivo de MRPII es proporcionar datos consistentes a todos los miembros en el proceso de fabricación a medida que el producto se mueve a través de la línea de producción.
Los sistemas de información basados en papel y los sistemas informáticos no integrados que proporcionan salidas en papel o en disco dan como resultado muchos errores de información, incluidos datos faltantes , datos redundantes, errores numéricos que resultan de introducirse incorrectamente en el sistema, cálculos incorrectos basados en errores numéricos y malas decisiones basadas en datos incorrectos o antiguos. Además, algunos datos no son confiables en sistemas no integrados porque los mismos datos se clasifican de manera diferente en las bases de datos individuales utilizadas por diferentes áreas funcionales.
Los sistemas MRPII comienzan con MRP, planificación de necesidades de material. MRP permite la entrada de pronósticos de ventas de ventas y marketing, o de la demanda de ventas real en forma de pedidos de clientes. Estas demandas determinan la demanda de materias primas. Los sistemas MRP y MRPII se basan en un programa maestro de producción, el desglose de planes específicos para cada producto en una línea. Mientras que MRP permite la coordinación de la compra de materias primas, MRPII facilita el desarrollo de un programa de producción detallado que tiene en cuenta la capacidad de la máquina y la mano de obra, programando las corridas de producción de acuerdo con la llegada de los materiales. Una salida MRPII es un cronograma final de mano de obra y máquina. Los datos sobre el costo de producción , incluido el tiempo de la máquina, el tiempo de trabajo y los materiales utilizados, así como las cifras de producción final, se proporcionan desde el sistema MRPII a la contabilidad y las finanzas . [2]
Para las empresas que quieran integrar sus otros departamentos con su gestión de fabricación, el software ERP es necesario.
Beneficios
Los sistemas MRP II pueden proporcionar:
- Mejor control de inventarios
- Programación mejorada
- Relaciones productivas con proveedores
Para diseño / ingeniería:
- Control de diseño mejorado
- Mejor calidad y control de calidad
Para fines financieros y de costos:
- Capital de trabajo reducido para inventario
- Flujo de caja mejorado gracias a entregas más rápidas
- Registros de inventario precisos
Crítica
Autores como Pochet y Wolsey [3] argumentan que MRP y MRP II , así como los módulos de planificación en los sistemas APS y ERP actuales, son en realidad conjuntos de heurísticas . Se podrían obtener mejores planes de producción mediante la optimización sobre modelos de programación matemática más potentes , generalmente modelos de programación de números enteros . Si bien reconocen que el uso de heurísticas, como las prescritas por MRP y MRP II, eran necesarias en el pasado debido a la falta de poder computacional para resolver modelos de optimización complejos, esto se ve mitigado en cierta medida por las mejoras recientes en las computadoras.
Ver también
- Lista de materiales
- Lista de recursos
- CONWIP
- C-VARWIP
- Automatización de documentos para la cadena de suministro y la logística
- Planificación de recursos empresariales (ERP)
- Justo a tiempo (negocios)
- Kanban
- Fabricación
- Planificación de necesidades de material (MRP)
- Programación (procesos de producción)
- Gestión de la cadena de suministro
- Planificación de recursos de distribución
- Sistema de Administración de Inventario
- Sistema de control de almacén
Referencias
- ^ Shum, Paul (2003). La cultura del conocimiento y la innovación como determinantes del desempeño financiero en el desarrollo de nuevos productos . Australia: Revista internacional de gestión del conocimiento, la cultura y el cambio.
- ^ a b Monk, E. y Wagner, B., Concepts in Enterprise Resource Planning, 2ª edición, 2006, Editor, Mac Mendelsohn, Canadá: Thomson Course Technology.
- ^ Wolsey, Laurence (2006). Planificación de la producción mediante programación de enteros mixtos . Saltador. ISBN 978-0-387-29959-4.