McLouth Steel es una antigua empresa siderúrgica integrada. La compañía fue una vez el noveno productor de acero más grande de los Estados Unidos y tenía tres ubicaciones. La primera planta estaba en Detroit, Michigan , la segunda (y significativamente más grande) en Trenton, Michigan , y la tercera, un molino en frío, en Gibraltar, Michigan . Las plantas de Detroit y Trenton han sido demolidas, mientras que la planta de Gibraltar ha sido comprada y reiniciada por Ferrolux.
Industria | Acero |
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Fundado | 1934 |
Difunto | 1996 |
Destino | Bancarrota |
Sucesor | Detroit Steel Company |
Sede | Detroit, Michigan 1934-1981, Trenton, Michigan 1982-1996 |
Gente clave | Donald B. McLouth |
Productos | Tiras de acero inoxidable y con bajo contenido de carbono |
Complejo de Detroit
Este complejo fue construido en 1934 por Donald B. McLouth, un comerciante de chatarra de Detroit, como un pequeño molino de conversión en Livernois Avenue en Detroit. Deseando opciones adicionales para el acero, General Motors proporcionó financiamiento parcial . En sus últimos años, la planta fue renovada para producir solo acero inoxidable, y finalmente fue comprada por Jones and Laughlin Steel Company en 1981.
Inicialmente, el laminador de Detroit consistía en un pequeño laminador de bandas laminadas en caliente reversible con un horno de calentamiento de planchón. El molino de bandas en caliente original se conocía como el "Molinillo de café" por los sonidos que emitía. En 1938, la empresa puso en funcionamiento un único molino de reducción en frío reversible de 4 alturas con instalaciones auxiliares (recocido y acabado). A lo largo de los años siguientes, se realizaron modificaciones al equipo y, finalmente, la empresa tuvo la capacidad de laminar 108.000 toneladas netas por año de productos laminados en caliente y 60.000 toneladas netas de productos de acero laminados en frío.
En 1947, McLouth Steel comenzó a laminar acero inoxidable. Se instalaron dos molinos de reducción en frío reversibles de un solo soporte con el equipo complementario relacionado. En 1954, $ 6,000,000 del plan de expansión de $ 100,000,000 para la nueva planta de Trenton se utilizaron para instalar dos trenes de laminación en frío reversibles de 4 alturas. Con esta nueva incorporación a la planta de Detroit, la producción de acero inoxidable aumentó a 52,000 toneladas netas por año.
La planta de Detroit era una instalación de acabado para productos de láminas y tiras únicamente. Las principales unidades operativas fueron dos molinos de reducción en frío de 50 pulgadas (1300 mm) y 4 alturas, una línea de recocido en frío y decapado, un molino de temple , dos líneas de corte longitudinal (36 y 24 pulgadas) y una pulidora de bobina. Los dos 50in. los molinos de reducción eran esencialmente idénticos. Ambos fueron instalados en 1953 por United y tenían una capacidad anual combinada de 120.000 toneladas. La línea de recocido en frío y decapado fue instalada en 1975 por Production Machinery. La línea constaba de una sección de lavado del extremo de entrada para eliminar los aceites de laminación, un horno de recocido al aire libre (donde la tira se calentó a más de 1.900 ° F (1.040 ° C)) y tres tanques de decapado con ácido seguido de unidades de enjuague y secado. El papel fue intercalado entre las envolturas de la bobina en el carrete de salida para evitar la abrasión de la superficie.
El producto de bobina generalmente se enviaba desde la planta de Detroit en camión. La planta de Detroit fue demolida en 2018.
Complejo de Trenton
En 1948, McLouth Steel inició su programa de expansión de $ 100 millones comprando una propiedad frente al río en Trenton, Michigan, y General Motors otorgó un préstamo de $ 25 millones. [1] Adquiriendo equipos excedentes de guerra en una fábrica de Chicago (a precios de ganga), [2] el primer gran programa de construcción comenzó poco después. Se trazó el sitio y se instalaron cuatro hornos de arco eléctrico de sesenta toneladas. Se instalaron pozos de remojo, un molino de flores, un molino Steckel , un enrollador y equipo de acabado. Los primeros lingotes se vertieron en 1949 y McLouth pronto se estableció como un factor de crecimiento en el mercado.
Unos años más tarde, en 1954, se inauguró la planta de Trenton y McLouth Steel pudo producir hierro como una acería integrada. El alto horno número uno se construyó con una capacidad de 1250 toneladas por día. Se instalaron los tres recipientes originales de horno de oxígeno básico (BOF) de 60 toneladas y McLouth se convirtió en la primera planta en los Estados Unidos en fabricar acero mediante el proceso de oxígeno básico. Al taller de fundición se sumaron dos hornos de arco eléctrico de 200 toneladas . El laminador de inversión Steckel fue reemplazado por un laminador continuo de bandas en caliente de 60 pulgadas (1.500 mm) de seis soportes y se agregó un soporte de desbaste para complementar el laminador de flor. Se instalaron más pozos de remojo y una planta para suministrar oxígeno a la base de la pirámide. Se agregaron dos líneas de encurtido junto con las cortadoras.
1958 vio otra gran expansión de la planta. Se construyó un nuevo alto horno (Número 2), dos buques BOP de 110 toneladas y el equipo de apoyo relacionado para el BOP y los altos hornos también aumentaron su capacidad. Se instalaron sistemas de limpieza de gases para la acería. Se instalaron dos hornos de recalentamiento de losas de Rust para manipular acero inoxidable, así como el enorme triturador y desmoldadores de losas. Las trituradoras, desapiladoras y las unidades de empuje / parachoques para los dos hornos fueron suministradas por Composite Forgings, Inc.
Entre 1960 y 1964, se agregó un buque BOP más de 110 toneladas, lo que elevó el recuento de buques de 110 toneladas a tres. McLouth se convirtió en la primera empresa en utilizar controles informáticos en un laminador de bandas en caliente el 1 de noviembre de 1962. Es significativo que durante este período se instaló la primera máquina de colada de planchón de "barra recta". Fue el primero en Estados Unidos.
Las operaciones rentables, así como la demanda del mercado, impulsaron un importante compromiso para construir un departamento de colada continua en 1967 con el anuncio de cuatro cordones de colada continua de molde curvo y seis líneas de tres recalentadores de placas por inducción. También se agregaron dos buques BOP adicionales de 110 toneladas para reemplazar el equipo viejo y obsoleto (los buques de 60 toneladas). Con estas mejoras en el proceso de fabricación de acero de McLouth, McLouth se convirtió en la primera acería en producir finalmente el 100% de su producto mediante el proceso de colada continua, lo que aumentó significativamente la eficiencia de las operaciones y mejoró la calidad del producto terminado.
La planta se vendió en 1996 a Detroit Steel Company. Hasta principios de la década de 2000, Detroit Steel principalmente traía acero exterior, lo encurtía y lo vendía. En el verano de 2009, después de varios intentos fallidos de puesta en marcha, se eliminó la infraestructura de distribución eléctrica del complejo de Trenton. En 2017, la instalación entró en ejecución hipotecaria después de que los propietarios no pagaran $ 3.7 millones en impuestos atrasados. [3] En 2018, MSC Land Co. compró el terreno y firmó un acuerdo para demoler todos los edificios y realizar algunas remediaciones. En mayo de 2019, el sitio se incluyó en la Lista de prioridades nacionales Superfund de la EPA. [4] El sitio se encuentra actualmente en proceso de demolición.
Activos de la planta de Trenton
Fabricación de hierro
- Dos altos hornos
- Los hornos número 1 y número 2 fueron construidos en 1954 y 1958, respectivamente, por la empresa Arthur McKee. El diámetro del hogar era de 28 '6 "con un volumen de trabajo de 56,676 pies cúbicos.
- Planta de sinterización
- Eliminado en 1969. Muy ineficaz; produjo mineral de baja ley a partir de los desechos de los altos hornos.
- Tres puentes de mineral
- Construida por Dravo Corp. Dos grúas en 1954, la última en 1958. 12 toneladas netas cada una.
- Un depósito de mineral convencional frente al alto horno y dos depósitos auxiliares alimentados por cinta transportadora.
Acería
Taller de proceso de oxígeno
- OP 1
- Se agregaron tres buques de 60 toneladas en 1954.
- Primera tienda de oxígeno básico exitosa en los Estados Unidos. Este taller fue desmantelado en 1968 como resultado de los altos costos operativos en comparación con OP 2.
- OP 2
- Cinco recipientes de proceso de oxígeno
- Dos buques de 110 toneladas añadidos en 1958, uno más de 110 toneladas añadido en 1960, dos más añadidos en 1968. Los cinco fueron construidos por Pennsylvania Engineering Company (PECOR).
- La razón por la que se utilizaron embarcaciones relativamente pequeñas de 110 toneladas se debió a los techos bajos del edificio existente.
Tienda de derretimiento
- Cuatro hornos de arco eléctrico de 60 toneladas instalados en 1948 como primer proyecto de expansión.
- Dos hornos de arco eléctrico de 200 toneladas instalados en 1954 para reemplazar los cuatro hornos originales.
Tienda AOD
- Instalado en 1977. Tamaño de calor de 100 toneladas netas. PECOR instaló tres recipientes de descarburación de oxígeno y argón .
- Solo un total de 39 calores producidos por este proceso. El tiempo medio por calor fue de 2 horas y 15 minutos. Posteriormente se desmanteló y se convirtió en la estación de metalurgia de cucharones .
Todo el edificio de fabricación de acero, con la excepción del edificio de almacenamiento de cal, fue demolido en 2005. El edificio de almacenamiento de cal fue derribado con explosivos el 18 de abril de 2010.
Audiciones continuas
Planta piloto
- En 1963 se instaló la primera máquina de fundición de losas con varilla recta en Estados Unidos. La máquina estaba ubicada al sur de OP 1. Schloemann era el principal proveedor de equipos. Desmantelado en 1968.
Departamento de concast
- Cuatro moldes curvos de perfil bajo con enderezamiento progresivo.
- Tres moldes moldean 12 "de espesor mientras que el otro moldea 9.5". Todos los moldes pueden ajustar el ancho de 36 "a 57". La velocidad de colada típica era de 34 a 46 pulgadas por minuto para una losa de 12 "y de 48 a 55 IPM para una losa de 9,5". Máximo 120 pulgadas por minuto.
El edificio principal fue demolido en 2006.
Molino de bandas en caliente
Hornos
Hoyos de remojo
- 5 baterías de dos orificios. A gas natural. Construido por Amsler Morton y Rust Furnace Company en 1948.
Hornos de recalentamiento
- Dos hornos convencionales de gas natural de tres zonas que se usaban principalmente para recalentar losas de acero inoxidable y carbón antes de la instalación de la máquina de colada. 125 toneladas netas por hora cada uno.
- El primer horno se instaló en 1954. El segundo en 1958. Ambos fueron construidos por Rust Furnace Company de Pittsburgh, PA.
Dieciocho hornos de calentamiento de placas por inducción
- En 1968 se instalaron tres líneas de tres calentadores, las últimas tres líneas se instalaron en 1969. Ajax Magnethermic proporcionó los calentadores y United Engineering and Foundry los equipos de manipulación de losas.
- La capacidad nominal máxima fue de 645 toneladas por hora.
Horno de viga móvil
- Construido en 1985. A gas natural. 350 toneladas por hora. Tiempo de calentamiento de 1 hora por losa.
Laminación
Molino floreciente
- Dos rollos altos de 41 "de diámetro x 92". Construido por Continental en 1948. Se aceptan lingotes de hasta 24 "x 44" y losas de hasta 57 "por 12" de espesor. Motores gemelos de 3000 caballos de fuerza.
Molino de desbaste
- Dos rollos altos de 43 "de diámetro x 59,75". Construido por Mesta en 1954. Motores gemelos de 2500 caballos de fuerza.
Laminador de seis soportes de 60 pulgadas (1.500 mm)
- Cuatro soportes de molino alto, rollos de trabajo de 25.75 "x 64" y rollos de respaldo de 53.75 "x 60". Construido por Mesta en 1954. Cinco motores de 5000 CV y un motor de 3500 CV. La placa de entrada máxima tenía un grosor de 1,25 ". La tira de salida mínima era de 0,071"
Dos bobinadoras
- Instalado en 1965 por Mesta. Produjo una bobina de apertura máxima de 78 ".
Terminar Departamentos
Línea Pickle
- Construido por Mesta en 1954. Utiliza ácido sulfúrico. La línea aceptaba bobinas de hasta 60 "a una velocidad de 90 toneladas netas por hora. La línea tenía 553 pies de largo.
Cortadoras
- Cortadora número 1
- Esta línea tenía un ancho máximo de bobina de 44 "y 70" de diámetro. El ancho de corte fue de 2.001 "mínimo, 42.5" máximo. Construido por Wean en 1948.
- Cortadora número 2
- Ancho máximo de bobina de 60 ", diámetro de 72". 5 "mínimo, 55" ancho máximo de corte. Construido en 1948 por Wean.
- Cortadora número 3
- Ancho máximo de bobina de 60 ", diámetro de 72". 2.001 "mínimo, 56" ancho máximo de corte. Construido por Wean en 1948.
- Cortadora número 4
- Ancho máximo de 60 ". Ancho de corte mínimo de 5", máximo de 56 ". Cizalla de 45,000 PSI. Construido por Wean en 1954.
- Cortadora número 5
- Bobina de entrada de 20 "mínimo, 60" máximo. Cizalla de 50.000 PSI. Ancho mínimo de corte de 9 ". Construido por Production Machinery en 1964.
La línea de encurtido y la cortadora n. ° 5 permanecieron hasta la demolición final de la planta.
Complejo de Gibraltar
En 1954, McLouth anunció la construcción de una planta de laminación en frío en Gibraltar, Michigan , cerca de la planta de Trenton. Esta instalación cuenta con un laminador continuo de bandas de laminación en frío de cuatro puestos, hornos de recocido, dos laminadores de acabado de paso superficial y otros equipos auxiliares para el procesamiento posterior de bobinas de acero laminado en frío.
La propiedad que la empresa adquirió fue propiedad de Gibraltar Steel Corporation. El área total fue de alrededor de 900 acres (3,6 km 2 ) de tierra a lo largo del río que bordea Trenton. Los planes originales requerían cinco altos hornos adicionales dependiendo de la finalización del All American Channel, un canal propuesto a través de partes de Gibraltar. Sin el canal, los transportistas de mineral y carbón no podrían traer las materias primas necesarias. McLouth no consiguió la financiación adecuada para construir otro laminador integrado, por lo que se elaboraron planes para un laminador en frío independiente.
Hubo un gran incendio que destruyó la mayor parte de la torre de decapado en 1970.
La planta fue operada bajo Detroit Cold Rolling (una subsidiaria de Detroit Steel) desde 1996 (después de la venta de McLouth) hasta que más tarde se vendió a Steel Rolling Holdings en 2006. La planta fue reiniciada por SRH y luego comprada por Ferrolux. Desde entonces, Ferrolux ha invertido mucho en las instalaciones de Gibraltar.
Activos de la planta de Gibraltar
Línea Pickle
Licor de escabeche
- Ácido clorhídrico, capacidad de 10,000 galones.
- 175 ° F, 10-12% HCL, 12-15% FeCL
Torre
- Línea vertical de dos pases. Primero de su tipo en América del Norte. Capacidad máxima de 90 toneladas por hora. Construido por Dravo y Mesta en 1963.
Molino tándem
Soportes para molinos
- 60 "4 de altura, 4 soportes continuos.
- Máximo 3300 pies por minuto. Velocidad promedio a 2100 FPM.
Rollos
- Rollo de respaldo 53 x 60 "
- Rollo de trabajo 22 x 60 "
- El rango de ancho era de 26 "a 52" de ancho.
Capacidad de reducción
- 1 stand-30%, 2 stand-25%, 3 stand-20%, 4 stand-10%
Recocido
Bases Lee Wilson de 60 "
- 122 (60 en 1954; 15 en 1955; 47 en 1961)
- 48 Hornos del tipo tubo radiante.
- El tamaño de la carga era de 60 "x 162" de alto.
Bases Swindell de 80 "
- 90 (36 en 1968; 27 en 1971; 27 en 1974)
- 38 Hornos de fuego directo.
- El tamaño de la carga era de 80 "x 162" de alto.
Ambos hornos utilizaron combustible de gas natural.
Molino de piel
Dos molinos de pasada de piel de 2 alturas.
- Construido por Continental en 1954. Motores de 1500 caballos de fuerza. Velocidad máxima de 3200 FPM, promedio de 2800.
Tamaños de rollo
- 32 "x 60"
Departamentos de acabado
Línea de atención al cliente
- Construido por Wean en 1967. La velocidad de la línea es de 150 'a 1000 pies por minuto.
- Ancho máximo de 60 pulgadas, mínimo de 20 pulgadas.
Línea de corte volador
- Dos líneas instaladas por Mesta en 1954. Velocidad de línea de 800 FPM.
- Las longitudes de corte son de 48 a 144 pulgadas.
Línea de corte longitudinal de bobinas
- Dos líneas construidas por Seco en 1954. Velocidad de línea de 400 FPM.
Legado y logros
Primer horno de oxígeno básico en América del Norte
McLouth Steel fue la primera empresa en América del Norte en utilizar el proceso básico de oxígeno , un proceso ahora común en la industria del acero.
La visión original de la planta de Trenton incluía hornos Bessemer para complementar sus hornos eléctricos . [5] Las ordenanzas de la ciudad de Trenton contra la contaminación no permitirían el uso de un horno Bessemer, lo que obligó a McLouth a adoptar un enfoque diferente. [5] McLouth se dirigió al resto del mundo para buscar una solución y encontró en Austria el horno de oxígeno básico.
McLouth, que aún no opera a una escala lo suficientemente grande para las siderúrgicas estadounidenses, apostó por un intento de adaptar el proceso básico de oxígeno no probado a sus necesidades. [5] En 1954, los hornos originales de 60 toneladas de McLouth estaban en funcionamiento. [5] A medida que el proceso se refinó y perfeccionó (y se agregaron hornos más grandes), esta tecnología permitió a McLouth obtener un promedio de ganancias un 30% más alto que sus competidores entre 1960 y 1966. [6] El proceso fue adoptado por muchas grandes siderúrgicas en los años. siguiendo la aventura de McLouth.
Primer control informático en línea
El control informático en línea de los procesos de fabricación de acero se hizo realidad con el primer uso de computadoras en una laminadora de bandas en caliente en 1962. McLouth Steel usó una computadora General Electric 312 para el control de ancho de vía en el tren de acabado de una laminadora semicontinua. El objetivo era establecer el espacio inicial del rodillo y luego establecer el calibre correcto tan pronto como el extremo superior de la tira emergiera sobre la mesa de salida. El tren de acabado comenzó a funcionar bajo control continuo por computadora el 1 de noviembre de 1962.
"Probablemente la aplicación más interesante del GE 312 fue en el laminador de bandas en caliente de McLouth Steel Co. en Michigan. Fue un diseño difícil ya que cada paso del proceso tenía que variarse en función de los valores medidos del anterior Esto requería una retroalimentación continua de alta velocidad para configurar los seis soportes calientes diferentes, siendo esencial una precisión y confiabilidad absolutas; un error en un punto podría magnificarse en el siguiente, causando que todo el proceso se saliera de control. Afortunadamente, el GE 312 enfrentó el desafío ". H. Oldfield, director general del departamento de informática de GE.
El circuito de estado sólido de una computadora GE 312 estaba compuesto por 2500 diodos, 2500 transistores y 12,000 resistencias, pero sin memoria de núcleo magnético. Había 20 dígitos binarios por palabra o por instrucción. Toda la aritmética era de punto fijo. Los números eran de 19 bits más el signo positivo o negativo asociado, no un rango de números muy grande cuando se expresa en forma decimal, solo -524,287 a +524,287. El GE 312 fue diseñado por A. Spielberg del Departamento de Computación de GE, recién formado en 1957. [7]
Primera rueda continua
McLouth Steel fue la primera planta en América del Norte en fundir el 100% de su acero mediante el método de colada continua, un método que ahora se usa comúnmente en la industria del acero.
En mayo de 1962, el personal de McLouth visitó Dillingen Steel Works en Alemania, donde se fundieron por primera vez losas de colada continua de más de 100 pulgadas cuadradas. Unos dieciséis meses después, McLouth estaba operando una máquina de fundición de "bastón recto", la primera en los Estados Unidos.
Planta piloto
En 1963, se agregó una máquina de colada vertical de una sola hebra de tamaño completo al taller de proceso de oxígeno original. La máquina se hizo funcionar durante cinco años, lo que ayudó a desarrollar técnicas pioneras que serían útiles cuando se construyó el taller de cuatro ramales más grande en 1968. El taller piloto se operaba principalmente durante el día, mientras que los turnos de tarde y medianoche reparaban, modificaban o ajustaban la máquina.
Los tamaños iniciales de losas eran de 8 "x 36", luego comenzaron a moldear losas más grandes en incrementos de aproximadamente 10 "hasta 10" x 52 ". Hubo una mejora notable en la calidad, al igual que con la capacidad de fundir con moldes más grandes. El piloto La planta se limitó a unos 50 "calores" (cucharas de acero fundido), del taller OP original. Durante el transcurso de la operación, la planta piloto fundió un poco más de 300.000 toneladas de acero.
La operación de cinco años de la planta brindó la oportunidad de ayudar a desarrollar tanto el equipo como las técnicas de fundición. Se realizó un extenso trabajo en el diseño de los moldes y la velocidad de colada en relación con la calidad de la losa.
Descripción de la planta de colada
Cuatro máquinas de fundición de molde curvo de una sola hebra arrojan alrededor de 3000 toneladas por día. Normalmente, solo se lanzarían dos máquinas de fundición a la vez, y muchas personas cuestionaron la necesidad de cuatro unidades. McLouth sintió que el tercer lanzador estaba allí por razones de coordinación, mientras que el cuarto era una reserva para paradas de mantenimiento. Los cucharones se movían mediante puentes grúa a las máquinas de fundición, que podían manejar dos a la vez.
La longitud récord de la losa para la planta fue entre el 9 y el 11 de mayo de 1972. La losa tenía 44 "de ancho y 9,972 pies (3,039 m) de largo, el peso total fue de alrededor de 8,500 toneladas con 75 cucharas. Se usó la línea dos. [8]
Primer uso del calentamiento por inducción de losas
La decisión de McLouth Steel de moldear losas inusualmente gruesas (12 pulgadas) los llevó a recalentar las losas de forma inductiva. Toda la configuración fue difícil de emprender, así como antieconómica de usar. Los calentadores gigantes se asemejaban a tostadoras al revés y emitían un fuerte zumbido cuando estaban en funcionamiento.
La naturaleza del proceso de calentamiento por inducción es tal que la entrada de calor a la losa no se limita a la superficie, sino que realmente penetra en la losa. La profundidad de penetración está determinada por la frecuencia del suministro de energía eléctrica y la composición metalúrgica del acero.
Aunque el calentamiento por inducción estaba bien establecido como un proceso efectivo y económico que cumplía con muchos tipos de requisitos de calentamiento, nunca se había considerado seriamente para calentar algo como las losas de 30 toneladas de 12 "de espesor por 60" de ancho por 26 'de largo y 30 toneladas que McLouth quería producir. . El hecho de que quisieran calentar más de 600 toneladas de acero por hora no ayudó en nada a mejorar la situación.
Se contactó con varias empresas de calefacción por inducción para determinar si estarían interesadas en un proyecto de esta magnitud. Solo una empresa expresó interés. Ajax Magnethermic de Warren, Ohio. Ajax informó a McLouth que tenían un nuevo diseño de bobina que sería capaz de hacer el trabajo. Después de las discusiones, McLouth entró en una empresa de desarrollo conjunto de costos compartidos con la compañía para diseñar, construir y probar un sistema de bobina prototipo.
A principios de 1965, varias placas pequeñas de acero con borde de 12 "de espesor se calentaron repetidamente en un prototipo de bobina rectangular de 1.000 kW. Las pruebas demostraron que las placas frías de 12" de grosor se podían calentar a la temperatura de laminación en menos de una hora.
Al año siguiente, McLouth ordenó 21 calentadores (incluidos tres de repuesto) como parte de un programa de $ 105 millones que se espera esté terminado para el verano de 1968. El programa amplió las instalaciones de metal caliente con una máquina de colada de cuatro hilos y los nuevos calentadores de inducción. La capacidad de producción de la planta se elevó de 1.800.000 toneladas al año a 2.400.000.
Se instaló un sistema informático de tamaño completo para encender o apagar automáticamente los calentadores según sea necesario para reequilibrar la carga de fase y eliminar la amenaza de un corte de línea de 120 KV. Detroit Edison permitió a McLouth un desequilibrio de fase máximo de 43 MW. La computadora apagaba los calentadores si se alcanzaba un límite y proporcionaba impresiones de demandas por hora, alarmas, registros de ingeniería y registros de mantenimiento.
En general, el sistema fue una idea novedosa, pero en realidad solo funcionaba en papel. Las fallas del autotransformador eran frecuentes, al igual que las fallas en la conexión del bus. Cuando los 18 calentadores funcionaban a plena capacidad, McLouth Steel era el segundo mayor consumidor de electricidad de Michigan (el primero fue la ciudad de Detroit ). El impacto medioambiental fue muy bajo debido a un sistema cerrado de refrigeración por agua y a que los calentadores se apagaban durante las horas no operativas. [9]
Clausura
La desaparición de McLouth Steel en 1996 se puede atribuir a una combinación de causas.
McLouth solo producía acero laminado plano, y el 75% de sus clientes eran automotrices. [1] Sus intentos de diversificación, incluida la compra de empresas de transporte por carretera / coque / minerales, no generaron los ingresos ni los ahorros previstos. Las múltiples recesiones, el acero barato en el extranjero y la disminución del uso del acero en automóviles y camiones también perjudicaron a la empresa.
McLouth era "muy pesado" con una proporción de 1 supervisor por cada 4 trabajadores, mientras que el sindicato deseaba 1 supervisor por cada 15 trabajadores. [10] McLouth tenía un paquete salarial extremadamente generoso, algo que el sindicato decidió reducir en años posteriores a medida que aumentaba la necesidad de recortar costos.
Siguiendo el espíritu de su antiguo eslogan, "Pioneros en tecnología del acero", McLouth a menudo lideraba el camino en la implementación de nuevos procesos, mientras que otros productores de acero capitalizaban que McLouth absorbiera esos costos. Luego, los competidores optimizaron el proceso, superando la producción / eficiencia de McLouth. [6] Los equipos envejecidos y de tamaño incorrecto combinados con una baja moral / productividad de los empleados en los años 80/90 redujeron posteriormente la calidad del acero, creando problemas de reputación.
Referencias
- ↑ a b Williams, Winston (2 de mayo de 1982). "UNA EMPRESA DE ACERO LUCHA POR SU VIDA (Publicado en 1982)" - vía NYTimes.com.
- ^ Lewis, Robert D. (8 de diciembre de 2016). "Cálculo de relaciones de propiedad: movilización industrial en tiempos de guerra de Chicago, 1940-1950" . University of Georgia Press, a través de Google Books.
- ^ "El condado incauta la antigua planta de McLouth Steel después de que los propietarios no pagaran 3,7 millones de dólares en impuestos atrasados" . Jason Alley . Consultado el 4 de abril de 2017 .
- ^ "El sitio de McLouth Steel se incluyó en la lista de prioridades nacionales Superfund de la EPA" . El negocio de Crain en Detroit . 13 de mayo de 2019.
- ^ a b c d "VASO DE ACERO PARA PROCESO DE OXÍGENO" (PDF) . www.asme.org . 15 de mayo de 1985 . Consultado el 8 de diciembre de 2020 .
- ^ a b "Datos" (PDF) . dspace.mit.edu . Consultado el 8 de diciembre de 2020 .
- ^ Ironmaking and Steelmaking 2004 VOL.31 No 6.
- ^ McManus, George J. Slab Casting Pays Off, IronAge, 30 de noviembre de 1972
- ^ Calentamiento por inducción de losas en McLouth Steel. Ronald H. Craig - Ingeniero eléctrico jefe
- ^ Trabajando en Detroit, Steve Babson