Mapeo del flujo de valor , también conocido como "mapeo material- y el flujo de información", [1] es una magra método -gestión para analizar el estado actual y el diseño de un estado futuro de la serie de eventos que tienen un producto o servicio de la inicio del proceso específico hasta llegar al cliente. Un mapa de flujo de valor es una herramienta visual que muestra todos los pasos críticos en un proceso específico y cuantifica fácilmente el tiempo y el volumen de cada etapa. [ cita requerida ] [2] Los mapas de flujo de valor muestran el flujo de materiales e información a medida que avanzan en el proceso. [3]
Mientras que un valor corriente de mapa representa un núcleo de procesos de negocio que añade valor a un producto de material, a la cadena de valor diagrama muestra una visión general de todas las actividades dentro de una empresa. [3] Otras actividades comerciales se pueden representar en "diagramas de flujo de valor" y / u otros tipos de diagramas que representan procesos comerciales que crean y utilizan datos comerciales.
Propósito del mapeo de flujo de valor
El propósito del mapeo de la corriente de valor es identificar y eliminar o reducir el "desperdicio" en las corrientes de valor, aumentando así la eficiencia de una determinada cadena de valor. La eliminación de residuos tiene como objetivo aumentar la productividad mediante la creación de operaciones más sencillas que, a su vez, facilitan la identificación de los problemas de residuos y calidad. [4]
Aplicaciones
El mapeo de flujo de valor tiene métodos de apoyo que se utilizan a menudo en entornos Lean para analizar y diseñar flujos a nivel de sistema (en múltiples procesos).
Aunque el mapeo de la corriente de valor se asocia a menudo con la fabricación, también se utiliza en logística, cadena de suministro, industrias relacionadas con servicios, atención médica, [5] [6] desarrollo de software , [7] [8] desarrollo de productos , [9] y administración. y procesos de oficina. [10]
Identificación de residuos
Tipos de residuos
Daniel T. Jones (1995) identifica siete tipos de desechos comúnmente aceptados. Estos términos se actualizan a partir del modelo operativo de Toyota de 1930 " The Toyota Way " ( Toyota Production System, TPS ) nomenclatura original (muda): [11]
- Ritmo más rápido de lo necesario : crear demasiado de un bien o servicio que daña el flujo de producción, la calidad y la productividad. Anteriormente denominada sobreproducción, conduce al almacenamiento y al desperdicio de tiempo de entrega.
- Espera : cualquier momento en el que no se esté transportando o trabajando con mercancías.
- Transporte : el proceso mediante el cual se mueven las mercancías. Anteriormente denominado transporte, e incluye doble manipulación y movimiento excesivo.
- Procesamiento : una solución demasiado compleja para un procedimiento simple. Anteriormente denominado procesamiento inadecuado e incluye producción insegura. Por lo general, esto conduce a una mala distribución y comunicación, y a un movimiento innecesario.
- Exceso de existencias : una sobreabundancia de inventario que resulta en mayores tiempos de entrega, mayor dificultad para identificar problemas y costos de almacenamiento significativos. Anteriormente denominado inventario innecesario.
- Movimiento innecesario : desperdicio ergonómico que requiere que los empleados utilicen un exceso de energía, como levantar objetos, agacharse o estirarse. Anteriormente denominados movimientos innecesarios y, por lo general, evitables.
- Corrección de errores : cualquier coste asociado a los defectos o los recursos necesarios para corregirlos.
Operaciones de eliminación de desechos
Monden (1994) identifica tres tipos de operaciones: [12]
- Operaciones sin valor agregado (EVN) : acciones que deben eliminarse, como la espera.
- Necesarias pero sin valor agregado (NNVA) : acciones que son un desperdicio pero necesarias bajo los procedimientos operativos actuales. [11]
- Valor agregado (VA) : conversión o procesamiento de materias primas mediante mano de obra. [11]
Las actividades de NNVA también pueden denominarse "mantenimiento sin valor añadido", es decir, deben realizarse o son necesarias para mantener el negocio pero no contribuyen a los requisitos del cliente. [13]
Para obtener más opiniones sobre los residuos, consulte Fabricación ajustada .
Usando el método
Hay dos tipos de mapas de flujo de valor, estado actual y estado futuro . El mapa de flujo de valor del estado actual se utiliza para determinar cómo se ve el proceso actualmente, el mapa de flujo de valor del estado futuro se enfoca en cómo se verá idealmente el proceso después de que se hayan producido mejoras en el flujo de valor. [3]
El mapa del flujo de valor del estado actual debe crearse antes que el mapa del estado futuro y se crea mediante la observación del proceso y el seguimiento de la información y el flujo de materiales. [14] A continuación, se crea el mapa de flujo de valor utilizando los siguientes símbolos:
En una forma estándar, Shigeo Shingo [15] sugiere que los pasos que agregan valor se dibujen en el centro del mapa y que los pasos que no agregan valor se representen en líneas verticales en ángulos rectos al valor. Arroyo. Por lo tanto, las actividades se separan fácilmente en el flujo de valor, que es el foco de un tipo de atención, y los pasos de "desperdicio", de otro tipo. Él llama al flujo de valor el proceso y a los flujos sin valor las operaciones. El pensamiento aquí es que los pasos que no agregan valor son a menudo preparatorios o que ponen en orden el paso de valor agregado y están estrechamente asociados con la persona o máquina / estación de trabajo que ejecuta ese paso de valor agregado. Por lo tanto, cada línea vertical es la "historia" de una persona o estación de trabajo, mientras que la línea horizontal representa la "historia" del producto que se está creando.
El mapeo de flujo de valor es un método reconocido que se utiliza como parte de las metodologías Lean Six Sigma . [dieciséis]
El mapeo del flujo de valor analiza tanto el material (artefacto) como el flujo de información. [17] Los dos recursos siguientes ejemplifican el uso de VSM en el contexto de la mejora de procesos de software en entornos industriales:
Métodos de análisis asociados
Hines y Rich (1997) definieron siete herramientas de mapeo de flujo de valor. [20] Estos son:
- Mapeo de la actividad del proceso: el paso inicial de la construcción de un mapa que consiste en un estudio de los flujos del proceso, la identificación de residuos y la reingeniería del proceso empresarial .
- Matriz de respuesta de la cadena de suministro : identificación de cuellos de botella críticos para los procesos en un diagrama simple.
- Embudo de variedad de producción : ayuda a establecer conexiones con otras industrias que pueden tener soluciones a problemas existentes.
- Mapeo del efecto Forrester : gráficos de líneas que muestran la demanda y la producción del cliente, lo que permite visualizar la oferta y la demanda y posibles retrasos.
- Mapeo de filtros de calidad : localiza defectos de productos y servicios en la cadena de suministro.
- Análisis de puntos de decisión: determina los puntos de inflexión para la demanda de empujar y tirar en la cadena de suministro. [21]
- Mapeo de la estructura física : modelo combinado que describe la cadena de suministro desde el nivel de la industria. [11]
Ver también
Referencias
- ^ Manos, Tony (junio de 2006). "Mapeo del flujo de valor: una introducción" (PDF) . Progreso de la calidad . Sociedad Estadounidense para la Calidad . pag. 64 - a través de la Universidad de Washington .
- ^ "¿Qué es Value Stream Mapping? Definición y detalles" . Consultado el 13 de noviembre de 2019 .
- ^ a b c Otro, Mike; Sacudido, John (1999). Aprender a ver: mapeo de flujo de valor para crear valor y eliminar muda . Brookline, Massachusetts: Lean Enterprise Institute. ISBN 0-9667843-0-8.
- ^ Depositario, Libro. "34 para Calidad: John Bicheno: 9780951382943" . www.bookdepository.com . Consultado el 22 de marzo de 2018 .
- ^ Graban, Mark (2011). Hospitales ajustados: mejora de la calidad, la seguridad del paciente y el compromiso de los empleados . Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781439870433.
- ^ Graban, Mark; Swartz, Joseph (2011). Healthcare Kaizen: Involucrar al personal de primera línea en mejoras continuas sostenibles . Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781439872963.
- ^ Plenert, Gerhard (2011). Principios de gestión ajustada para la tecnología de la información . Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781420078602.
- ^ Bell, Steven; Orzen, Michael (14 de septiembre de 2010). Lean IT: habilitación y mantenimiento de su transformación Lean . Boca Raton, Florida: CRC Press. ISBN 9781439817568.
- ^ Mascitelli, Ronald (2011). Dominar el desarrollo de productos ajustados: un proceso práctico impulsado por eventos para maximizar la velocidad, los beneficios y la calidad . Northridge, California: Perspectivas tecnológicas. ISBN 9780966269741.
- ^ Keyte, Beau; Locher, Drew (2004). La empresa ajustada completa: asignación de flujo de valor para procesos administrativos y de oficina . Nueva York: Productivity Press. ISBN 9781563273018.
- ^ a b c d Hines, Peter; Rich, Nick (1 de enero de 1997). Las siete herramientas de mapeo de flujo de valor . 17 .
- ^ Sistema de producción de Toyota: un enfoque integrado del Just-In-Time | Y. Monden | Springer .
- ^ Cain, M., Business Process Improvement: the Hambleton Story , consultado el 13 de agosto de 2020
- ^ Ali NB, Operacionalización del pensamiento lean a través del mapeo de flujo de valor con simulación y FLOW [disertación]. Karlskrona: Departamento de Ingeniería de Software, Instituto de Tecnología Blekinge; 2015.
- ^ Shingo, Shigeo (1985). Una revolución en la fabricación: el sistema SMED . Stamford, Connecticut: Productivity Press. págs. 5 . ISBN 0915299097.
- ^ Fuente del artículo "Value Stream Mapping": http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_k2&view=itemlist&layout=category&task=category&id=90&Itemid=222#
- ^ Rother, Mike y John Shook. Aprender a ver: mapeo de flujo de valor para agregar valor y eliminar muda. Instituto de Empresas Lean, 2003.
- ^ Ali NB, Petersen K, Breno Bernard Nicolau de França. Evaluación del mapeo de flujo de valor asistido por simulación para el desarrollo de productos de software: dos casos industriales. Tecnología de la información y el software . 2015; 68: 45.
- ^ Ali NB, Petersen K, Schneider K.Mapeo de flujo de valor asistido por FLOW en las primeras fases del desarrollo de software a gran escala . Revista de sistemas y software. 2016; 111: 213-27.
- ^ Rich, Nick; Esain, Ann; Bateman, Nicola (1997). Evolución ajustada: lecciones del lugar de trabajo . Prensa de la Universidad de Cambridge.
- ^ Hoekstra, Sjoerd; Romme, Jac (1992). Estructuras logísticas integrales: desarrollo del flujo de mercancías orientado al cliente . Industrial Press Inc. ISBN 9780831130374.
enlaces externos
- Ejemplo de VSM
- 7 consejos para un mapa de flujo de valor exitoso - video]