La planta de fabricación de Billingham es una gran fábrica de productos químicos con sede en el distrito de Stockton-on-Tees , Inglaterra . En términos agrícolas, es una de las fábricas más importantes de Gran Bretaña.
Planta de fabricación de Billingham | |
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![]() Trabajos químicos | |
![]() ![]() Ubicación dentro del condado de Durham | |
Nombres anteriores | Brunner Mond , ICI |
Información general | |
Tipo | Trabajos químicos |
Localización | Municipio de Stockton-on-Tees |
Habla a | Billingham , TS23 1PY |
Coordenadas | 54 ° 35′28 ″ N 1 ° 15′39 ″ W / 54.59107 ° N 1.2607 ° W |
Elevación | 12 m (39 pies) |
Propietario | Fertilizantes CF UK Limited |
Historia
Brunner Mond
BASF había fabricado amoniaco por primera vez en Alemania en 1913 en Oppau, cerca de Ludwigshafen (la planta fue destruida en 1921 por la explosión de Oppau ). Los compuestos de amonio se utilizan no solo para fertilizantes, sino también para explosivos.
Billingham-on-Tees era un pequeño pueblo en 1917, cuando se eligió su Grange Farm para ser el sitio de una gran fábrica de productos químicos.
El 22 de marzo de 1918, el Ministro de Municiones aprobó que el sitio se desarrollara como una fábrica que produciría nitrato de amonio . [1] Inicialmente se conocía como la Fábrica de Nitrógeno del Gobierno : fijaba el nitrógeno atmosférico.
Brunner Mond se hizo cargo de las obras el 22 de abril de 1920, en un acuerdo con el ministro de municiones , Andrew Weir, primer barón de Inverforth . El sitio fue desarrollado (copiado) a partir del conocimiento de la planta de amoníaco en Oppau en Alemania, y operado como Synthetic Ammonia and Nitrates Limited. Otras plantas copiadas estaban en Sheffield, Alabama , La Grande-Paroisse y una propiedad de General Chemical cerca de Nueva York.
ICI
En diciembre de 1926, ICI se formó a partir de la fusión de Brunner Mond, Nobel Explosives , United Alkali Company y British Dyestuffs Corporation , controlada en gran parte por Alfred Mond, primer barón Melchett y Harry McGowan, primer barón McGowan . En 1932, la planta empleaba a unas 5.000 personas.
Aldous Huxley visitó las obras y esto le dio la inspiración para su famoso libro de 1931 Un mundo feliz .
A partir de 1929 se desarrolló el proceso Bergius para hidrogenar carbono (carbón) y fabricar gasolina sintética , y la producción comenzó en 1935. Esto sería necesario para los aviones varios años más tarde. Los alemanes utilizaron el proceso Fischer-Tropsch durante la guerra para producir combustible sintético a partir del carbón. El avión de alto rendimiento de la RAF necesitaba combustible de 100 octanos , que solo se podía obtener a partir de combustibles hidrogenados, como el fabricado en Billingham. [2] En 1941 se construyó otra planta de combustible sintético ( iso-octano ) en Heysham en Lancashire, donde se pensó que era más segura. Los procesos de combustible sintético en Billingham y Heysham se basaron en catalizadores para la conversión del gas de síntesis de carbón en combustible. Estos catalizadores se fabricaron en Clitheroe en una planta establecida por el gobierno como una fábrica en la sombra. Clitheroe fue elegido como un área del Reino Unido que tiene la máxima cobertura de nubes, por lo que es más segura que Billingham de ser atacada por bombarderos alemanes.
El amoníaco producido en Billingham utilizó carbón como materia prima durante muchos años. El proceso a base de carbón era complejo e ineficiente con muchos problemas ambientales y de seguridad. En la década de 1950, ICI desarrolló una tecnología para convertir nafta en hidrógeno al reaccionar con vapor sobre un catalizador en tubos en un horno. Se construyeron cuatro grandes reformadores de vapor que mejoraron significativamente el proceso de producción de amoníaco. La tecnología fue licenciada con éxito por ICI a muchas plantas en todo el mundo y la venta de catalizadores asociados se convirtió en un importante negocio de ICI. A principios de la década de 1960, ICI obtuvo la licencia de la tecnología de amoníaco de MW Kellogg , una empresa de ingeniería estadounidense que había estado desarrollando procesos de amoníaco continuo de flujo único con una capacidad de hasta 550 toneladas por día. ICI encargó 3 plantas, cada una con una capacidad de 900 toneladas por día y, por lo tanto, las más grandes del mundo. La nueva tecnología Kellogg sintetiza amoníaco a solo 150 bar, aproximadamente la mitad de lo que se usa en otros procesos, lo que resulta en una eficiencia energética muy mejorada. Las nuevas plantas tardaron algún tiempo en superar los problemas iniciales con la nueva tecnología, pero finalmente se convirtieron en la parte clave de la fábrica, que durante muchos años fue el centro de producción de amoníaco más grande del mundo. Las plantas de amoníaco de baja presión de Kellogg finalmente se retiraron en la década de 1990.
En la década de 1960, ICI desarrolló nuevos catalizadores que permitirían la producción de metanol a presiones mucho más bajas que las utilizadas anteriormente. Esto llevó a que ICI construyera el primer metanol de baja presión del mundo en Billingham en 1966, en una planta que producía 600 toneladas diarias de metanol a solo 50 bar y utilizaba hidrógeno de las antiguas plantas reformadoras de vapor (que ya no eran necesarias para la producción de amoníaco). En 1971 se construyó una segunda y más grande planta de metanol. La tecnología de metanol se otorgó a más de 100 empresas (junto con las ventas de catalizador ICI fabricado en Clitheroe) y durante muchos años más de la mitad del metanol mundial se fabricó con tecnología ICI y catalizadores.
A fines de la década de 1960, se construyó una planta para convertir el amoníaco y el ácido nítrico (elaborado en Billingham a partir de amoníaco en plantas separadas) en nitrato de amonio, un fertilizante popular debido a su alto contenido de nitrógeno y que se vende con la marca Nitram. Una segunda planta de Nitram se construyó en la década de 1970.
En la década de 1970, el gas del Mar del Norte estuvo disponible y los reformadores de vapor en Billingham se convirtieron de nafta a gas natural. Como uno de los primeros y más grandes clientes de gas, ICI pudo negociar un precio de gas muy favorable, lo que significó que la década de 1970 fue un período de alta rentabilidad para el sitio.
Una cuarta gran planta de amoníaco se construyó a mediados de la década de 1970, con una capacidad de 1500 toneladas por día. El amoníaco 4 fue diseñado con una eficiencia y confiabilidad mejoradas y todavía está funcionando en la década de 2020.
A fines de la década de 1970, ICI desarrolló un proceso de fermentación que convertía el metanol en proteína artificial, destinada a ser utilizada como alimento para animales. Se construyó una unidad de producción comercial en Belasis Avenue, a poca distancia del sitio principal de Billingham. El inicio de la nueva planta coincidió con aumentos en los precios del gas y el metanol y una caída en el costo de los alimentos para animales de la competencia, lo que dificultó el éxito comercial de la nueva planta. El trabajo de desarrollo posterior permitió que la proteína artificial se utilizara para el consumo humano con la marca Quorn . ICI vendió su participación en Quorn en 1993.
En la década de 1980, el sitio de Billingham se dividió en 4 grupos de producción: Amonia Works (amoníaco y metanol), Products Works (ácido nítrico y nitram, así como otros ácidos utilizados para fabricar fertilizantes compuestos "NPK"), Oil Works y Cassel Works (cuyo El producto principal es el monómero de metacrilato de metilo , el precursor de Perspex).
A principios de la década de 1980, el músico británico Eric Woolfson visitó la fábrica después de haber sido invitado por el entonces presidente de ICI, John Harvey-Jones . Lo primero que vio Woolfson fue una especie de calle llena de tuberías donde nadie trabajaba, con un letrero que decía Ammonia Avenue . Sería llegar a ser fotografiada para la portada de la Parsons Project Alan 's séptimo álbum de estudio , que también lleva el nombre del lugar. [3]
La última gran inversión en Billingham fue una gran planta de ácido nítrico con una capacidad de 1000 toneladas por día que comenzó a operar en 1985.
En la década de 1990 se retiraron las 3 plantas de amoníaco LP, junto con la primera planta de Nitram y las plantas de ácido asociadas. Esto se debió principalmente a la presión de la competencia de precios bajos de regiones del mundo con costos mucho más bajos de alimentación de gas natural. La producción de metanol también se detuvo un poco más tarde por razones similares.
En 1997, ICI vendió las plantas de producción de fertilizantes de Billingham y las de un sitio de producción similar, pero más pequeño, en Severnside, cerca de Bristol, a Terra por $ 340 millones.
En 1999, ICI vendió Cassel Works a Ineos y posteriormente se convirtió en Lucite International.
En 2002, ICI vendió el negocio de licencias de tecnología y catalizadores que tenía su sede en Billingham a Johnson Matthey por £ 267 millones.
Segunda Guerra Mundial
En la Segunda Guerra Mundial, la investigación atómica también se llevó a cabo en el sitio, bajo el nombre en clave Tube Alloys , mediante el cual se fabricó hexafluoruro de uranio . También se fabricaron plásticos en el sitio a partir de 1934, [4] que se utilizaron en la construcción de cabinas de aviones . La planta también fabricaba explosivos, ya que los compuestos nitrogenados de origen sintético (como el trinitrotolueno ) se derivan del amoníaco, debido a la inmensa dificultad energética para romper los enlaces en la molécula de nitrógeno.
Reactor nuclear
Se desarrolló un reactor nuclear TRIGA en el sitio desde 1971 hasta 1988. A partir de esta operación se desarrolló Tracerco y los Servicios de Física y Radioisótopos de ICI.
Fertilizantes CF
La planta fue vendida por ICI a Terra Nitrogen (Reino Unido), parte de Terra Nitrogen Company , en 1997. Terra formó una empresa conjunta en 2006 con Kemira Growhow , que operaba la única otra planta de nitrato de amonio del Reino Unido (en Cheshire) y la empresa conjunta negocio utilizó el nombre Growhow. En 2007 , Yara , una empresa de fertilizantes con sede en Noruega, adquirió una participación mayoritaria en Kemira Growhow. En 2010, CF Industries compró una participación del 50% de Growhow y en 2015 compró el 50% restante a Yara. [5] GrowHow pasó a llamarse Fertilizantes CF en noviembre de 2015. [6]
Estructura
Se encuentra entre Belasis Avenue (B1275) y la A1046 en el sureste de Billingham, cerca de la orilla del río Tees . La A19 corre cerca hacia el oeste.
Energía
El gas natural se suministra entre 45 y 65 bar . El sitio utiliza alrededor del 1% del gas natural del Reino Unido. [ cita requerida ] La electricidad proviene de su propia central eléctrica y también de la antigua central eléctrica de North Tees (que cerró en 1983).
Función
Se fija la mirada de nitrógeno , un proceso altamente sed de energía, mediante la conversión a amoníaco a través de la proceso de Haber , también conocido como el proceso de Haber-Bosch. A partir del amoníaco, se elabora la gran mayoría de fertilizantes, lo que conduce a la formación de proteínas en las plantas y luego en los animales. El nitrato de sodio o el nitrato de potasio de origen natural también se utilizan en fertilizantes.
Ver también
- Historia de los fertilizantes
- ICI en Wilton
- Billingham Synthonia FC - llamado así por el producto de la planta - amoníaco sintético ( synthonia )
Referencias
- ^ Hansard, 1925
- ^ Beesley, E .; Wipp, B. (1953). "Deshidrogenación de butano en Billingham". Chem. Ind. (Londres) (S50): 550–556.
- ^ "Avenida de amoníaco - el proyecto de Alan Parsons" . Consultado el 21 de mayo de 2019 .
- ^ Historia de Billingham
- ^ "CF Industries, Inc. - Perfil corporativo" . www.snl.com . Consultado el 24 de septiembre de 2015 .
- ^ "GrowHow para cambiar el nombre de CF Fertilizers UK Ltd" . www.CFFertilisers.co.uk . Consultado el 24 de agosto de 2017 .
enlaces externos
- Fertilizantes CF
- BBC Nation on Film
- Archivo de películas de la BBC