Coordenadas :52 ° 28′42 ″ N 4 ° 35′32 ″ E / 52.47839 ° N 4.59212 ° E
Koninklijke Hoogovens conocido como Koninklijke Nederlandse Hoogovens en Staalfabrieken ( KNHS ) hasta 1996 o informalmente Hoogovens . [nota 1] fue un productor de acero holandés fundado en 1918.
Tipo | Naamloze vennootschap |
---|---|
Fundado | 1918 |
Difunto | 1999 |
Sucesor | Corus IJmuiden (1999-2007) Tata Steel Europe IJmuiden (2007–) |
Sede | , |
La acería de IJmuiden con sede en IJmuiden , Países Bajos, se construyó entre 1920 y 1940, primero produciendo hierro, luego acero, con laminación en caliente y en frío para producir productos planos. En la década de 1960, la empresa se diversificó hacia la producción de aluminio .
La empresa fusionó brevemente su planta de acero IJmuiden con la empresa siderúrgica alemana Hoesch desde 1972 formando la empresa conjunta Estel, pero se separó en 1982. En 1999, la empresa se fusionó con la más grande British Steel plc para crear la empresa siderúrgica Corus Group . Los activos de producción de aluminio se vendieron durante el período Corus. En 2007, Tata Steel, con sede en India, compró Corus Group y pasó a llamarse Tata Steel Europe en 2010.
Historia
Acería IJmuiden
1914-1945
En 1914 HJE Wenckebach y JC Ankersmit comenzaron a planificar la construcción de una acería en los Países Bajos, en 1916 Ankersmit partió hacia los EE. UU., Dejando a Wenckebach para continuar el trabajo, [1] y el 19 de abril de 1917 Wenckebach presentó sus planes que incluían el establecimiento de tres altos hornos , planta de coquización y plantas de aprovechamiento de los subproductos del proceso (gas de coquización y escoria). En mayo de 1917 se creó un Comité voor oprichting van een hoogovenstaal- en walswerk en Nederland (Comité para el establecimiento de altos hornos y laminadores de acero en los Países Bajos), con el objetivo de crear una acería y laminadores. [2] El plan recibió el apoyo de las grandes empresas industriales y capitalistas de los Países Bajos, incluidos Stork , Royal Dutch Shell , Steenkolen Handels-Vereeniging (SHV) , Philips ; Hendrikus Colijn , Frits Fentener van Vlissingen y J. Muysken . Además, el estado holandés y la ciudad de Amsterdam contribuyeron con 7,5 millones y 5 millones de los 30 millones de florines neerlandeses necesarios para capitalizar el proyecto. [3]
El 20 de septiembre de 1918 se creó en La Haya la empresa Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken NV (KNHS) . Wenckenbach era el director, Geldolph Adriaan Kessler el secretario y AH Ingen Housz el cesionario de la empresa. [2]
Una de las motivaciones para la creación de una acería fue poner fin a la dependencia del país del acero importado. [3] [4] [5] Dado que los recursos del país de carbón y mineral de hierro eran limitados, se eligió un sitio adecuado para la importación y exportación por mar, y se eligió IJmuiden sobre los sitios en Rotterdam y Moerdijk debido a las mejores condiciones del terreno. [3] El sitio estaba en la orilla norte del Canal del Mar del Norte , fuera de sus esclusas, y se construyeron dos puertos: el puerto interior se abrió en 1920 y el puerto exterior en 1923. [6]
Para 1924 estaban listos el primer alto horno, la sala de colada, la planta de coque y una planta generadora de electricidad alimentada por gases residuales de los hornos de coque y altos hornos, y el segundo de dos altos hornos, iniciado en 1919, entró en funcionamiento en 1926. [ 7] Ambos altos hornos fueron construidos según un diseño de la empresa estadounidense Freyn, Brassert & Co. . [8] La planta de coquización continuó ampliándose durante las décadas de 1920 y 1930, y después de la Segunda Guerra Mundial . [7] La fábrica química Cindu ( Chemische Industrie Uithoorn ) utilizó alquitrán de hulla , un subproducto de la coquización, y se utilizó gas limpio de horno de coque en la central eléctrica del sitio y en los municipios cercanos. [9] [nota 2] Se construyó una fábrica de ladrillos ( NV Phoenix Maatschappij voor Vervaardiging van Hoogovensteen ) para utilizar escoria del alto horno para fabricar productos de construcción, pero la empresa cesó en 1927. [9] Un tercer alto horno comenzó a funcionar en 1930. [11]
En 1928, KNHS y Royal Dutch Shell establecieron una empresa conjunta Mekog que debía fabricar fertilizantes utilizando productos químicos derivados del gas de los hornos de coque. [12] Se fundó una segunda filial en 1930, una fábrica de cemento en el lugar establecida como una empresa conjunta entre KNHS y la empresa holandesa de hormigón Eerste Nederlandse Cement Industrie (ENCI): se llamó Cementfabriek IJmuiden (CEMIJ) y fabricó cemento utilizando cemento granulado escoria de horno como aditivo. [12] [13]
Durante la década de 1930, la planta se desarrolló aún más, pasando de la producción de hierro en bruto a la producción de acero utilizando hornos de hogar abierto; nuevamente Freyr, Brassert & Co. fue elegida para suministrar el diseño de la planta. [14] En 1936 se inauguró una fundición de tubos y en 1938 se inició la construcción de una planta de conversión de acero utilizando el proceso Siemens-Martin (Open Hearth). El primer horno de hogar abierto de 60 toneladas de capacidad se inauguró el 19 de marzo de 1939, se agregaron hornos adicionales durante la década de 1940 y principios de la de 1950, y la capacidad de los hornos aumentó; en 1956, la planta tenía seis hornos, cada uno de 190 toneladas de capacidad. [15] La construcción del primer laminador de la planta ( Walserij West ) se inició a finales de la década de 1930. Durante la ocupación de la Segunda Guerra Mundial, la fábrica fue confiscada y enviada a Watenstedt (Salzgitter), Alemania, donde se instaló en la planta de acero Reichswerke Hermann Göring . Después de la guerra, el molino fue devuelto a los Países Bajos y permaneció en funcionamiento hasta su desmantelamiento en 1992. [16] [17]
La empresa Van Leer estableció un laminador de acero ( Walsbedrijven NV ) en el sitio de IJmuiden a fines de la década de 1930; un laminador de chapa gruesa comenzó la producción en 1938, seguido de un laminador de bandas y perfiles en 1939. Tal como se construyó, estaba desactualizado y utilizaba equipo de segunda mano. La acería se construyó para satisfacer las necesidades de acero de la propia empresa Van Leer, y no como una empresa comercial independiente. En 1941, bajo la ocupación nazi durante la Segunda Guerra Mundial, el propietario judío de Van Leer, Bernard van Leer, se vio obligado a huir del país, y el molino fue adquirido por KNHS e integrado en el resto del sitio de IJmuiden: se conoció como Walserij Oost. , permaneciendo en uso hasta 1953, [18] [17] [19] y siendo reemplazado por los molinos de Breedband NV .
Durante la Segunda Guerra Mundial, la empresa se vio afectada por la ocupación alemana: en 1941 Vereinigte Stahlwerke había adquirido el 40% de la empresa de las acciones del estado y la ciudad de Amsterdam. [20] Los directores de la empresa Housz y Holtrop se escondieron en 1943. [21] La boca del canal del Mar del Norte en IJmuiden se utilizó como base para la Kriegsmarine , y la acería en sí era un objetivo estratégico para el ataque, y los bombardeos y la falta de materias primas paralizaron la producción. [22] [23]
1945-1999
Después del final de la Segunda Guerra Mundial, comenzó la reconstrucción de los Países Bajos y, como parte de este proceso, se realizaron inversiones en la acería. Una empresa separada, Breedband NV, se estableció el 19 de junio de 1950, recibiendo fondos tanto del estado como de los Estados Unidos, bajo el Plan Marshall . El proyecto introdujo trenes de laminación en caliente y en frío para chapa fina, de 60 y 75 mil toneladas anuales de capacidad respectivamente, y una línea de galvanizado . Las tres instalaciones estaban en funcionamiento a finales de 1953. [5] [24] Durante el mismo período, el arquitecto Willem Marinus Dudok recibió el encargo de diseñar una oficina central para la empresa en Velsen , que se completó en 1953. [25] [26] El El proyecto Breedband movió el énfasis de Hoogoven hacia productos planos en lugar de largos, lo que continuó en décadas posteriores. [27]
Durante las décadas de 1950 y 1960 se ampliaron las instalaciones; la primera planta de oxiacero convertida se puso en funcionamiento en 1958, [28] se añadió una segunda línea de laminación en frío en 1961, se añadieron máquinas de galvanizado electrolítico en 1958, 1962 y 1967, y la capacidad de laminación en caliente había aumentado a 1,6 millones de toneladas por año en 1965. El 4 de mayo de 1965 KNHS se hizo cargo de la empresa Breedband NV . [29] También en el período de posguerra se instaló una máquina de colada automática en 1948, se activaron dos nuevos altos hornos en 1958 y 1961, y en 1964 se puso en servicio un molino para la producción de alambrón y alambrón de acero. [24] El sexto alto horno comenzó a operar en 1967, y una segunda planta de oxiacero en 1968. En 1969 se inauguró una fábrica de bloques capaz de manipular bloques de 45 toneladas y otra fábrica de bandas en caliente con una capacidad de más de 3,5 millones de toneladas al año. [30]
Las relaciones laborales en la planta eran generalmente buenas; Durante las dos primeras décadas de existencia de la empresa, la estructura organizativa fue relativamente simple, con jerarquías limitadas, y hubo pocos intentos de una política social benévola por parte de la dirección de la planta. Las pruebas psicológicas de los trabajadores potenciales se introdujeron gradualmente, primero para los trabajadores calificados y después de la Segunda Guerra Mundial para los trabajadores no calificados. La formación profesional se introdujo lentamente después de 1938. [31] En el período de la posguerra, los trabajadores extranjeros de Italia, España, Turquía, Yugoslavia y Marruecos comenzaron a emplearse en la planta, y en la década de 1960 la práctica de alojar a trabajadores extranjeros en hoteles flotantes. se inició. [32] [33] [34] Después de la guerra no hubo una gran acción industrial hasta 1973, cuando 2.300 trabajadores se declararon en huelga en la planta de IJmuiden. Durante la crisis del acero no hubo huelgas, a pesar de los importantes despidos. [35]
En 1972 se clausuraron los dos primeros altos hornos. [7] En el mismo año (1972) la acería de IJmuiden ( Hoogovens IJmuiden BV . [Nota 3] ) se formó en una empresa conjunta 50:50 llamada Estel con Hoesch de Alemania como el otro socio, [nota 4] que fusionó sus Planta de acero de Dortmund en la preocupación. IJmuiden, con buen acceso a materias primas nacidas en el mar, debía actuar principalmente como proveedor de acero bruto para la planta en Alemania, que estaba más cerca de un gran mercado de productos de acero terminados. La crisis del acero de la década de 1970 impidió cualquier expansión positiva y la empresa se disolvió en 1982 cuando no se pudieron acordar acuerdos de financiación para la planta de Dortmund, que tenía pérdidas. [37]
Después de la escisión de Hoesch, la empresa requirió una reestructuración e inversión: la empresa estaba produciendo demasiado acero en bruto sin suficiente capacidad de fabricación de productos semiacabados. Esto llevó a la instalación de líneas de colada continua, laminado en caliente y revestimiento de acero de la próxima década. El estado holandés apoyó el proceso con un préstamo de 570 millones de florines. La mano de obra se redujo en 3.000 (14%) durante 4 años a partir de 1982, y la empresa volvió a ser rentable en 1984. [34] [38] También se cerró la filial Demka . [39]
La primera máquina de colada continua de la empresa se puso en funcionamiento en mayo de 1980. [40] En 1990 se inició una línea de producción para producir rollos de acero recubiertos de pintura. [41] El tercer alto horno fue clausurado en 1991. [42]
A finales de la década de 1990, el grupo siderúrgico indonesio Gunawan Steel Group compró dos altos hornos y los desmanteló y envió a su desarrollo en Malasia, Gunawan Iron and Steel . El trabajo de desmantelamiento fue realizado por un contratista chino que se encontró pagando a sus 120 trabajadores chinos menos que el salario mínimo holandés, con malas condiciones de seguridad, con 14 accidentes que resultaron en 2 muertes por caídas de altura. El contratista chino fue multado por infringir las prácticas de seguridad y obligado a mejorar las condiciones de trabajo, además de pagar retroactivamente a sus trabajadores 15.000 florines. [43]
En 1996, la empresa cambió su nombre oficial a Koninklijke Hoogovens . [44] Se instaló una nueva máquina de colada continua entre 1998 y 2000. [45]
En 1998 , se estableció una subsidiaria conjunta con Sidmar , llamada Galtec , en la planta de Sidmar cerca de Gante, que produce acero galvanizado. [46]
En 1998, Hoogovens empleaba a unas 23.000 personas y producía aproximadamente 8 millones de toneladas de acero (y 450.000 toneladas de aluminio) por año, con ventas de más de $ 10 mil millones. Los principales productos de la empresa eran acero laminado, incluida la hojalata (acero de calibre fino), aceros revestidos y extrusiones de aluminio. La producción se distribuyó en un 20% en el mercado holandés, un 60% en el resto de Europa y un 20% en el resto del mundo. [47]
Grupo Corus 1999-2007
En junio de 1999, British Steel plc y Hoogovens anunciaron que iban a fusionarse, con Hoogovens formando el 38,3% del nuevo grupo; la nueva empresa titulada provisionalmente 'BSKH' era entonces la tercera más grande del mundo, con unas ventas de 9.400 millones de libras esterlinas. [48] El nombre "Corus" para la nueva entidad se anunció en septiembre de 1999, [49] La fusión fue aprobada por la Comisión Europea en julio, [50] y el 6 de octubre de 1999 las dos empresas se fusionaron. [51]
La fusión se ha caracterizado como una adquisición por parte de British Steel; [35] BS, que exportaba un tercio de su producción a Europa, era vulnerable a una libra fuerte, y la fusión con Hoogovens podría aislarla hasta cierto punto de tales fluctuaciones monetarias, [52]
En 2000 se puso en funcionamiento una línea de galvanizado en caliente Galtec 2 , con una capacidad de 400.000 toneladas anuales de bobina revestida de zinc; fue el segundo que se produjo como parte de una empresa conjunta con Sidmar . [53] Una empresa conjunta (42,5%) Galstar LP con Weirton Steel para otra línea de galvanizado construida a fines de la década de 1990 en Jeffersonville, Indiana , EE. UU., Entró en quiebra en 2001 y se cerró debido a la escasa demanda después de solo 4 meses en producción. [54] [nota 5]
En 2005 se planificaron la construcción de una línea de galvanizado en caliente y un laminador en frío adicionales (223 millones de euros), cuya finalización está prevista para 2008. [58] [59]
Tata Steel 2007-presente
En 2007, Tata Steel adquirió Corus y posteriormente lo renombró como Tata Steel Europe en 2010.
En 2008, debido a la falta de demanda, el grupo siderúrgico Corus redujo la producción en un 20%; en IJmuiden se sacó de producción un alto horno. [60]
En el período posterior a la crisis financiera de 2007-2008 (véase la Gran Recesión ), la caída provocó importantes pérdidas de puestos de trabajo: 800 personas en 2009 y hasta 2014 1000 puestos de trabajo más. En el año fiscal 2014/2015, el sitio de IJmuiden obtuvo una ganancia de c. 340 millones de euros, lo que supone una bonificación del 9,19% a la plantilla, luego c. 8000 a 9000 personas. [61]
Producción de aluminio
En 1964, una empresa conjunta con Hoogovens como socio principal (50%) estableció una empresa de aluminio Aldel en el noreste de los Países Bajos; la empresa contaba con el respaldo del Estado que garantizaba un suministro de energía a largo plazo a bajo precio: se había hecho un gran descubrimiento de gas natural en la región. La empresa minera Billiton fue el otro socio de la empresa, junto con el apoyo técnico de Alusuisse . [62] [nota 6]
En 1970 la empresa adquirió una participación en Sidal (Bélgica) y en 1987 se adquirió la empresa europea de Kaiser Aluminium ; la adquisición convirtió a KNHS en un importante productor de aluminio: en 1996 tenía una capacidad de fundición de aluminio de más de 10 millones de toneladas por año. [64] [65]
Período de Corus
Las divisiones en el directorio de Corus surgieron en 2002 cuando la compañía anunció que iba a vender su rentable negocio de aluminio a Pechiney por más de £ 500 millones; La división británica de Corus estaba teniendo pérdidas en este momento y los intereses holandeses consideraron que la venta se utilizaba para apuntalar los intereses británicos que tenían pérdidas sin inversiones atrasadas en la parte continental europea del negocio. La junta directiva de Corus Netherlands vetó la venta. [66] [67]
En 2006, las instalaciones de laminación y extrusión de aluminio de Corus se vendieron a Aleris . [68] En 2009, las fundiciones de Delfzijl (Países Bajos) y Voerde (Alemania) se vendieron a Briand Investments BV, un asociado de Klesch , un gran comerciante de productos básicos. Esto puso fin a la asociación de las empresas con el aluminio, dejándolo principalmente como productor de acero. [69]
Subsidiarias y negocios conjuntos
Demka , un antiguo productor de acero holandés se convirtió en una filial de KNHS en 1964, la empresa se cerró en 1984. [70]
Mekog y CEMIJ se establecieron en el sitio de IJmuiden en 1928 y 1930, fabricando fertilizantes y cemento respectivamente, utilizando subproductos de la producción de acero. [12] CEMIJ se vendió en 1989. [71] En 1927 se adquirió una participación en la planta de destilación de alquitrán de hulla Cindu ( Chemische Industrie Uithoorn ), entonces llamada Teerbedrijf Uithoorn ; [72] la planta utilizó alquitrán producido como subproducto de la producción de coque. [9] En 2010, Cindu Chemicals BV se vendió a Koppers Holding Inc. ( Koppers ). [10]
La fábrica de tubos soldados en Zwijndrecht fue adquirida a finales de 1995 de Van Leeuwen Buizen (véase también Van Leeuwen Pipe and Tube Group ). [73] En 2011 se realizó una inversión de 3 millones de euros en la fábrica para mejorar las instalaciones para la fabricación de tubos de acero para la construcción de chasis de automóviles. [74]
En 1983, la empresa, Sidmar y Phenix Works llegaron a un acuerdo sobre una empresa conjunta SEGAL ( Société Européenne de Galvanisation ) en Ivoz-Ramet , Lieja , Bélgica, que produciría acero galvanizado en caliente para la industria del automóvil. [75] [76] [77] Las acciones de la empresa eran propiedad total de Corus en 2004. [78]
La empresa de chapado metálico Hille and Muller pasó a ser una filial de propiedad total en 1997, tras adquirir una participación del 50 por ciento adquirida en 1988. [79]
En 1997 se adquirió una participación del 50% en la acería belga Usine Gustave Boël (UGB) en La Louvière (como empresa en participación HB Holding , [80] ), con opción a comprar las acciones restantes. [81] También se adquirió la filial de la UGB, Fabrique de Fer de Maubeuge (FFM), que pasó a denominarse «Myriad». [81] [82] No se pudo acordar financiación gubernamental para inversiones de rescate en UGB La Louvière y la planta se vendió a Duferco en 1999. [83] [84]
La empresa también participó en la empresa de exploración y extracción de gas del mar del Norte Nordwinning Group (década de 1960); sus participaciones se vendieron en 1988. [71]
Herencia
SIEHO ( Stichting Industrieel Erfgoed Hoogovens , en inglés: fundación del patrimonio industrial Hoogovens) se dedica a la historia de la planta y dirige el Museo Hoogovens, afiliado a la Ruta europea del patrimonio industrial . Corus Stoom IJmuiden (Steam Corus IJmuiden) opera trenes de vapor en la red ferroviaria de CIJmuiden y tiene talleres en el lugar.
Ver también
- Proceso de fabricación de acero HIsarna , proceso de producción de acero primario inventado en Hoogovens
- El Torneo de Ajedrez Tata Steel , anteriormente el torneo de ajedrez Hoogovens, comenzó en 1938
Notas
- ^ Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken NV: English Royal Dutch Altos Hornos y acerías Public Limited ; Koninklijke Hoogovens: Inglés: Royal Altos Hornos ; "Hoogoven" (plural "hoogovens") es holandés para alto horno .
- ^ En 2010, Cindu Chemicals BV se vendió a Koppers Holding Inc. ( Koppers ). [10]
- ^ KNHS formó sus intereses que iban a fusionarse (la acería de IJmuiden) en una empresa Hoogovens IJmuiden BV , fuente: History Steel Company (2007) , "Se funda Estel, 7 de julio de 1972"
- ↑ A finales de la década de 1960, Hoogovens y Hoesch habían planeado construir una segunda planta siderúrgica holandesa en Rotterdam . La propuesta fue bloqueada por el consejo de Rotterdam, habiendo recibido la oposición del público y de los grupos ecologistas. [36]
- ↑ Más tarde rebautizado como GalvPro , [55] la empresa conjunta se declaró en quiebra en 2001, [56] La planta fue adquirida por Steel Dynamics en 2003. [57]
- ↑ Hoogovens adquirió la participación de Billiton en la empresa conjunta en 1977. [63]
Referencias
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enlaces externos
- Sitios web oficiales
- "Tatasteel.nl" , www.tatasteel.nl (en holandés), Tata Steel IJmuiden BV
- "Welkom bij Corus in IJmuide" , www.corus.nl (en holandés), archivado desde el original el 12 de abril de 2004
- Museos y patrimonio
- "Museo Hoogovens" , www.hoogovensmuseum.nl (en holandés), SIEHO
- "Corus Stoom Ymuiden" , www.csy.nl (en holandés), Corus IJmuiden vapor
- "Steel90.com: 90th anniversary of the steel company in IJmuiden" , www.steel90.com , Corus , 2007, archivado desde el original el 7 de febrero de 2011 , consultado el 8 de febrero de 2012
- Documentos y recortes sobre Koninklijke Hoogovens en los archivos de prensa del siglo XX de la ZBW
- Imagenes
- Viktor Macha, "TATA Steel IJmuiden, Niederlande / Países Bajos" , www.viktormacha.com
- Uwe Niggemeier, "CORUS, IJMUIDEN, HÜTTENWERK / INTEGRATED STEEL MILL, Niederlande / Países Bajos" , www.stahlseited.de
- Harold Hfinster, "Tata Steel IJmuiden" , www.hfinster.de
- Harold Hfinster, "Corus coke works" , www.hfinster.de
- "Zoeken: hoogovens" , www.gahetna.nl (en holandés)