Motor modular Ford
El motor Ford Modular es la familia de motores de bloque pequeño impulsados por gasolina V8 y V10 con árbol de levas en cabeza (OHC) de Ford Motor Company . A pesar de la creencia popular de que la familia de motores modulares recibió su apodo por el uso compartido de piezas de motor en numerosas plataformas de vehículos Ford, en realidad, la familia de motores modulares fue nombrada así por Ford Motor Company por el nuevo "enfoque modular" para la configuración de herramientas. y estaciones de fundición en las plantas de fabricación de motores de Windsor y Romeo.
Este nuevo "enfoque modular" permitió cambios significativamente más rápidos al cambiar de una plataforma de motor a otra dentro de la familia de motores modulares. Esto también permitió que las plantas de motores existentes y sus instalaciones de producción externas de apoyo manejaran ciclos de producción más cortos. La implementación de ciclos de producción más cortos sin incurrir en grandes gastos de reequipamiento y cierre ayudó a aumentar la versatilidad de aquellas estaciones de producción que requerían configuraciones de mecanizado o herramientas específicas para una determinada plataforma de vehículos.
La familia de motores modulares comenzó con el 4.6L en 1990 para el año modelo 1991. [1] Los motores modulares se utilizan en varios vehículos Ford, Lincoln y Mercury . Los motores modulares utilizados en las camionetas Ford se comercializaron con el nombre Triton entre 1997 y 2010, mientras que el nombre InTech se utilizó durante un tiempo en Lincoln y Mercury para vehículos equipados con versiones DOHC de los motores. Los motores se produjeron primero en Romeo, Michigan, luego se agregó capacidad adicional en Windsor, Ontario .
A principios de la década de 1980, el entonces director de operaciones de Ford Motor Company, Donald Petersen , desafió al vicepresidente de diseño de Ford, Jack Telnack , y a su personal a idear nuevos diseños de vehículos de los que pudieran sentirse orgullosos. El resultado fue el abandono de la el estilo cuadrado que había dominado los productos Ford durante años y la adopción de diseños más elegantes y aerodinámicos como el que se usó para el exitoso Ford Taurus. En la segunda mitad de la década de 1980, Petersen, ahora director ejecutivo, buscó actualizar las arquitecturas V8 de Ford de décadas de antigüedad, desafiando al ingeniero senior de Ford, Jim Clarke, a hacer por los V8 de Ford lo que Jack Telnack hizo por el diseño de vehículos de Ford. El objetivo era desarrollar un nuevo motor V8 que superara a los V8 anteriores de Ford en todos los sentidos, desde la potencia y la eficiencia hasta el rendimiento de las emisiones y la suavidad de funcionamiento. [2]
Clarke y sus ingenieros estudiaron diseños de motores de los principales fabricantes de automóviles europeos y japoneses y buscaron desarrollar un V8 que fuera tecnológicamente avanzado y de gran potencia, pero también confiable sin necesidad de un servicio importante antes de las 100,000 millas de uso. El diseño inicial del motor implementaría un ángulo en V de 90° con un diámetro interior y una carrera de 90,2 mm × 90,0 mm (3,552 pulg. × 3,543 pulg.), lo que daría como resultado un desplazamiento de 4601 cc (4,6 L; 280,8 pulg. cúbicas) y crearía una Relación entre diámetro y carrera de 1:1 . Esta configuración cuadrada fue elegida principalmente por sus características positivas de ruido, vibración y aspereza . El motor utilizaría características tales como un tren de válvulas de un solo árbol de levas en cabeza accionado por cadena con seguidores de dedos de rodillos, una construcción de bloque de hierro fundido de faldón profundo y cojinetes principales con pernos cruzados , todo lo cual beneficia la durabilidad a largo plazo. Con el fin de reducir el peso total del motor, las cabezas y los pistones de aleación de aluminio serían estándar y todos los accesorios principales del motor se montarían directamente en el bloque, lo que daría como resultado una fundición de bloque más compleja pero eliminaría la necesidad de soportes de montaje pesados. Se utilizaron estrictas tolerancias de construcción para dar forma a los cilindros del motor con anillos de pistón estrechos instalados en los pistones del motor. Esto serviría para mejorar la eficiencia del motor a través de la reducción de la fricción y reducir el consumo de aceite del motor, al mismo tiempo que promovería emisiones más limpias . [2]
