Smith-Clayton Forge Ltd era una empresa especializada en piezas forjadas que se estableció en Lincoln . En 1966, Smith-Clayton Forge se convirtió en una subsidiaria de GKN y luego fue absorbida por British Steel. Luego pasó a formar parte de United Engineering Forgings (UEF), que en 2000 y 2001 se vendió a Wyman Gordon y Bifrangi, que ahora operan en el sitio de Smith-Clayton Forge.
En 1929, Smith's Stamping Works of Coventry había comprado Clayton Forge, que estaba adyacente a Abbey Works of Clayton & Shuttleworth en Spa Road en Lincoln. La empresa de ingeniería anteriormente muy exitosa de Clayton & Shuttleworth se había declarado insolvente. Una nueva empresa, Smith-Clayton Forge Ltd., se incorporó el 18 de diciembre de 1929. La forja se especializó en la forja con martillos de caída . [1] En 1935 también se compró Abbey Works y la fragua se sometió a una amplia modernización. Por esta época, el nombre de las obras se cambió de Abbey Works a Tower Works. El nombre posiblemente se tomó de Tower House, que se encontraba en el cruce de Monk's Road con Greetwell Road. Entre los productos fabricados estaban los cigüeñales del Rolls Royce. Motores Kestrel y Merlin . Los motores Kestrel se utilizaron en el Hawker Fury y el Hawker Hart y el Merlin en el Hawker Hurricane y el Supermarine Spitfire .
Antes de la Segunda Guerra Mundial y durante la guerra, la fábrica se modernizó aún más. En 1938 se instaló un martillo de vapor Erie de 8.000 libras que hizo posible producir cigüeñales de automóviles con mayor rapidez y también componentes de aeronaves, incluidos los cigüeñales de los motores Armstrong Siddeley Cheetah , que se utilizaron ampliamente en los aviones de entrenamiento británicos. Se siguieron fabricando hélices y cigüeñales para Hurricanes y Spitfires y también para los motores Rolls-Royce Vulture , y también muchas de las piezas de los motores Napier Sabre . [2]Como Abbey Works no se vio afectada por los bombardeos de la Luftwaffe durante la guerra, pudo mantener un nivel muy alto de producción de motores de aviones y otras piezas de fundición de aviones durante la guerra.
Después de la guerra, las ganancias, en gran parte resultantes de la exportación, de piezas de vehículos de motor y aeronaves, permitieron a la empresa comprar el extenso equipo que el gobierno del Reino Unido había instalado para la producción de defensa en tiempos de guerra y se informó una ganancia saludable en las cuentas comerciales de la empresa en 1948. [3 ]En 1950, el Sr. HMH Fox, el superintendente de obras, pasó seis semanas en los EE. UU. estudiando técnicas de forja y esto resultó en un aumento inmediato de la productividad. Informó que el manejo mecánico de materiales; mejor "mantenimiento" y suavizado del flujo de materiales en la fábrica; y mejoras en el equipo del horno y que Forge ya ha aumentado su producción en un 10 por ciento mediante la introducción de algunas de las mejoras sugeridas en el informe sobre la industria estadounidense de forja por estampación publicado por la Consejo Angloamericano de Productividad.Hemos reorganizado nuestro sistema de transporte a lo largo de las obras y el método de alimentación de las máquinas con palanquillas (barras cortas) y también el método de transporte del trabajo terminado lejos de las unidades de forja. Uno de los cambios es la introducción de transportadores motorizados para transportar materiales directamente de una unidad de forja a otra y la primera ya se ha instalado y funciona en la forja de Smith-Clayton. [4]